加工螺紋時應注意什麼，加工螺紋時應注意什麼

1樓：濟寧鈦浩機械****

螺紋的切削工藝取決於所加工零件的結構和所採用的數控機床，通常採用切削、車削、銑削、磨削等工藝對工件進行加工，其中車削螺紋工藝最為常見。螺紋車削的進刀方式是由切削機床、工件材料、刀片槽形及所加工螺紋的螺距來確定的，下面簡單介紹下車削螺紋的常見問題有哪些：

一、螺紋車削的精度問題

在數控車床上進行螺紋加工時通常採用一把刀具進行切削，在加工大螺距螺紋時因刀具磨損過快，會造成切削加工後螺紋尺寸變化大、螺紋精度低。在加工過程中，當粗車刀片磨損到極限後，把精車刀片換到粗車刀具上，精車刀具重新換新刀片，這樣能在保證螺紋切削加工精度的同時也降低刀具費用。該方法關鍵取決於對粗、精螺紋刀具的對刀精度。

二、螺紋車削的進刀方式

（1）車刀左右兩側刃同時切削是最常用的切削方式，所受軸向切削分力有所抵消，部分地克服了因軸向切削分力導致車刀偏歪的現象。兩側面均勻磨損，能保證紋牙形清晰，但存在排屑不暢，散熱不好，集中受力等問題。左右側面交替進刀左右交替切削即每次徑向進給時，橫向向左或向右移動一定距離，使車刀只有一側參加切削。

此方法一般用於通用車床和的螺紋加工，在數控車床上程式設計較複雜。

（2）螺紋銑削加工主要用於加工中心等數控鏜、銑床類機床。一般小直徑內螺紋可以用攻螺紋加工，但對於大直徑內螺紋的加工以及外螺紋的加工，攻螺紋和套螺紋都存在很多問題，故螺紋銑削加工是最好的加工手段。其進刀方式最好採用徑向直接進刀切削方式，這樣兩切削刃同時切削，受力較均勻，能保證螺紋精度，並且數控程式設計較為簡便。

三、選擇螺紋切削用量的選擇

選擇螺紋切削用量包括切削速度、背吃刀量、走刀次數等，是由刀具和零件的材質確定的。螺紋的背吃刀量及走刀次數選擇也顯得特別重要值的正確與否，直接關係到媒紋是否合格，背吃刀量直接影響切削力的大小，蜾紋背吃刀量需遵循遞減原則。對於數控鏜、銑類機床來說，雖然銑螺紋是採用三軸聯動螺旋插補加工來實現的，有別於車削螺紋，但其切削用量的選擇仍可車媒紋的有關切削引數。

因銑螺紋是單刃切削而成，故其切削速度應選擇車削的一半為宜，背吃刀量值仍可按車削選取。

四、螺紋車削及銑削數控程式的編制

對於數控車床系統及機床生產廠都提供螺紋車削固定迴圈供使用者使用，只需輸人必須的引數即可。在加工比較特殊的蝶紋時，才需採用自己計算座標點的程式設計方法。螺紋銑削加工程式的編制與數控車削有所不同。

主要採用二軸圓弧插補的同時加人第三軸直線插補，形成螺旋插補運動，徑向直接切削方式。

五、螺紋切削的常見問題和解決方法

（1）螺紋刀具磨損快

刀具磨損快、刀具壽命短由於切削速度太快，切削次數太多，切削油效能不達標，刀片牌號不對等原因所致。可採用通過優化程式設計的方法降低切削速度、減少切削次數、改變切入角等來降低刀具的磨損。在效果不理想的情況下，可選用硬度高的耐磨刀片韌性好的刀片，換用專用的切削油產品等方案解決。

（2）切削過程中容易產生積屑瘤

切削刃上產生積屑瘤會造成螺紋精度的大幅度下降，嚴重時會損壞刀具。解決方法是提高切削速度，換用塗層硬質合金刀片，採用改良側面進刀切削並增加切削油用量以提高冷卻清洗效能。

（3）刀具發生塑性變形

刀具產生過度的塑性變形這是由於切削油極壓效能不夠，切削速度太高，選用的刀片牌號不對，每次的背吃刀量太大所致。遇到此問題應該及時更換切削油，同時降低切削速度，換用硬度高的、耐磨的硬質合金或塗層刀片。

（4）螺紋精度不高且有毛刺

螺紋頂有毛刺產生的原因多數由於刀具磨損嚴重，切削油極壓效能不夠以及夾具不穩定所導致。解決方法是用帶切定心卡盤的自動定心原理，夾緊工件進行加工，更換刀具並提高切削速度，換用含有硫化新增劑的切削油產品。

以上就是螺紋車削工藝的常見問題和注意事項，選用合適的切削工藝有助於提高生產效率，降低企業成本。

2樓：匿名使用者

車刀角度磨得對不對裝的正不正最主要的是要把刀裝正螺紋大徑要減0.2-0.3mm 具體要看螺紋精度和螺距大螺距要求不嚴的話直接減0.

5mm 內螺紋反之還要注意有的螺距不可以抬虎頭一般車床絲槓螺距12mm 12除以螺距有小數點的不可以抬開合螺母比如車螺距5mm的 12/5=2.4 不可以抬螺距6mm 12/6=2 可以抬還有就是用合金刀的話轉速快一點螺紋光但要看自己的反應速度可以先慢一點慢慢加快內螺紋要在刀不振的情況下加快轉速至於車大螺紋的話看看車工書一刀一刀慢慢挑

一般三角扣看螺紋牙尖寬度和挑進去多少一般為螺距+0.2—0.3mm 初學者最好找個螺母試驗挑進去為止大螺距梯形螺紋直接挑深0.

5mm 再用小溜板橫向趕刀照書上說的挑這種東西其實還是看個人經驗書本為輔但是我可以告訴你 45號鋼螺距1.5 刀如果到磨得好的話第一刀可以挑1.7 沒有第2刀也就是一刀成（要求不高而且計件工資的話）平時第一刀1mm

用絲錐套扣的話螺紋大徑減螺距就是你要轉的孔徑好了說了這麼多也不知道你是不是開車床的呵呵

螺紋車削時應注意什麼？

3樓：匿名使用者

螺紋車削程式設計應注意在兩端設定足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2，以剔除兩端因變速而出現的非標準螺距的螺紋段。上機除錯時，應注意進給速度修調功能和進給暫停功能無效，若此時按進給暫停鍵，刀具將在螺紋段加工完後才停止運動。

螺紋車削時主軸轉速和進給速度之間關係為主軸每轉一轉，刀具移動一導程距離。

車削螺紋時應注意什麼?

4樓：濟寧鈦浩機械****

螺紋是在圓柱或圓錐表面上，沿著螺旋線所形成的具有相同剖面和規定牙型的連續凸起和溝槽，它主要用作連線零件、緊固零件、傳動零件和測量用的零件等。隨著科學技術的發展，數控車床越來越普及，在數控車床上車削螺紋在機械中被越來越多的使用。數控車床以精度高、同一性好、加工範圍廣、除錯方便等優勢佔有越來越重要的地位。

數控車削螺紋與普通車床車螺紋有著很大的區別，普通車床是通過齒輪機械傳遞與絲槓聯動後車削，即主軸每轉一轉，刀架移動一個螺紋的導程，在整個螺紋加工過程中這條傳動鏈不能斷開，否則會亂扣。而數控車削是通過主軸上安裝的編碼器發出脈衝訊號進入數控系統，有數控系統進行運算控制，發出指令控制伺服電機通過滾珠絲槓控制刀具進行移動，實現螺紋的車削。

5樓：沈長軍

1）確定車螺紋切削深度,將中滑板刻度調到零位，開車，使刀尖輕微接觸工件表面，然後迅速將中滑板刻度調至零位，以便於進刀記數。

2）試切第一條螺旋線並檢查螺距。

3）用刻度盤調整背吃刀量，開車切削。螺紋的總背吃刀量ap與螺距的關係按經驗公式ap≈0.65p，每次的背吃刀量約0.1左右。

4）車刀將至終點時，應做好退刀停車準備，先快速退出車刀，然後開反車退出刀架。

5）再次橫向進刀，繼續切削至車出正確的牙型。1)注意和消除拖板的“空行程”.當第一條螺旋線車好以後，第二次進刀後車削，刀尖不在原來的螺旋線(螺旋樁)中，而是偏左或偏右，甚至車在牙頂中間，將螺紋車亂這個現象就叫做“亂扣”。

預防亂扣的方法是採用倒順(正反)車法車削。在用左右切削法車削螺紋時小拖板移動距離不要過大，若車削途中刀具損壞需重新換刀或者無意提起開合螺母時，應注意及時對刀。

常規攻絲加工需要注意哪些問題？

6樓：濟寧鈦浩機械****

攻絲是用一定的扭矩將絲錐旋入要鑽的緊韌體胚料底孔中加工出內螺紋，通常使用攻絲機進行生產加工。相較於普通機床，攻絲機具有輕便、靈活、高效以及具有其它類似裝置無法取代的優點，避免了車床、鑽床或手動攻絲的侷限性，因此攻絲機成為應用最廣泛的一種內螺紋加工機床。下面簡單介紹下攻絲機加工緊韌體時需要注意哪些問題：

（1）工件上螺紋底孔的孔口要倒角，通孔螺紋兩端都倒角。

（2）工件夾位置要正確，儘量使螺紋孔中心線置於水平或豎直位置，使攻絲容易判斷絲錐軸線是否垂直於工件的平面。

（3）在攻絲加工前應當檢查攻絲油供油系統是否正常，專用的攻絲油能有效減少工件與絲攻的摩擦降低絲錐磨損，且具有強韌的油膜防止工件表面擦傷和起皺，能有效提高工作質量與工作效率。

（4）在攻絲開始時，要儘量把絲錐放正，然後對絲錐加壓力並轉動絞手，當切入時，仔細檢查和校正絲錐的位置。一般切入螺紋時絲錐位置應正確無誤。以後只須轉動絞手而不應再對絲錐加壓力，否則螺紋牙形將被損壞。

（5）攻絲時，每扳轉絞手就都應倒轉操作使切屑碎斷後容易排出，並可減少切削刃因粘屑而使絲錐軋住現象。

（6）攻不通的螺孔時，要經常退出絲錐，排除孔中的切屑。

（7）根據工件坯料的材質選用合適的攻絲油可以改善加工精度和生產效率，銅鋁材質的工件和不鏽鋼材質的工件應選用不同的專用攻絲油。

（8）攻絲過程中換用後一支絲錐時，要用手先旋入已攻出的螺紋中，至不能再旋進時，然後用絞手扳轉。在末錐攻完退出時，也要避免快速轉動絞手，最好用手旋出，以保證已攻好的螺紋質量不受影響。

（9）在使用自動攻絲機批量生產時，要注意保持絲錐與螺孔的同軸性，以防止連續性出現工件質量問題。

（10）在使用攻絲機完成加工後，絲錐的校準部分不能全部出頭，否則在反車退出絲錐時會產生亂牙。

以上就是常規攻絲加工需要注意的問題，合理安排工藝可以提高工件質量和加工效率。

螺紋車削工藝的注意事項有哪些？

7樓：濟寧鈦浩機械****