1樓：匿名使用者
超載,缺乏潤滑油,安裝不當,灰塵及異物進入,水及化學物質的侵入.另外還軸承本身的品質
2樓：喜1歡1陽1光
1、潤滑不當。根據工礦條件（溫度、溼度）的不同應選擇不同的潤滑脂。據統計，63%左右的機件損壞都是由於潤滑問題引起的。
2、軸承本身的質量問題。
3、安裝不當的問題。
4、過載。
另可致[email protected]進行交流。
3樓：匿名使用者
1）對中不良
軸的支承最少需要兩個支點，若兩個滑動軸承對中不良，同軸度誤差大，則載荷在軸瓦寬度上的分佈將不均勻，出現邊緣接觸現象，導致潤滑油膜破裂，發生粘著磨損。
（2）軸瓦與軸承座孔配合不當
軸瓦與軸承座孔配合不當，軸瓦可能鬆動而導致微動磨損。配合鬆或微動磨損後，對傳熱不利，可能使軸瓦摩擦表面溫度過高。
軸瓦與軸承座配合面不清潔，有顆粒和汙物，也將使傳導不良。
總之，檢查損壞的軸瓦表面，可能提供軸瓦失效的重要資訊，所以應認真更不能忘記檢查軸瓦背面。
（3）顆粒侵入
顆粒侵入滑動軸承失效的重要原因，侵入滑動軸承的顆粒有外部來的，也有來自軸承內部的，即軸承本身磨損的產物。外部的顆粒主要通過軸承間隙進入和由潤滑油帶入，因此，滑動軸承運轉環境的清潔程度和密封結構十分重要。
潤滑油可以起到清潔的作用，也能把顆粒帶入軸承間隙，關鍵在於其過濾，所以，過濾器的選擇、使用與維護是極其重要的。
通常軸瓦材料具有一定的嵌藏顆粒的能力，沉積的顆粒超過軸瓦材料的嵌藏能力，則軸承摩擦表面將被研磨、擦傷和磨損，間隙增大，表面變粗糙。根據軸承運轉環境，使潤滑方法，過濾器精度、密封結構和軸瓦材料相匹配，是滑動軸承設計者必須關注的問題。
只有確定了嵌入軸瓦的顆粒的組成，才能知道它們的**及確立消除它們的最佳方法和時期。用化學分離技術可以從軸瓦表面分離出嵌入的顆粒。例如：
有電沉積鉛塗層的軸瓦，可用醋酸和過氧化氫的混合物分離；鋁錫合金軸瓦可用氫氧化鈉分離；錫銻軸承合金可用醋酸、過氧化氫和氫氧化鈉的混合物分離。
（4）腐蝕
潤滑油在使用過程中不斷氧化，氧化作用的產物是酸性物質，它們對軸承材料有腐蝕作用。
此外，尚有一些特殊的腐蝕形式應予以注意，如：氧對錫銻軸承合金的腐蝕、硫對含銀和銅的軸瓦材料的腐蝕、水分對銅鉛合金的腐蝕等。
（5）潤滑油量不足和粘度改變
滑動軸承中若潤滑油量不足將造成災難性事故。動壓軸承，特別是在許多重型裝置中的動壓軸承，常因啟動時缺乏潤滑油而導致軸承損傷，故在啟動裝置時，提前使潤滑油迴圈以提供潤滑是十分重要的。
靜壓軸承的主要優點是能在潤滑油膜上啟動，故設計採用靜壓軸承的裝置時，必須保證能先啟動靜壓軸承系統，後啟動裝置。
在發動機中，特別是在發動機輕載運轉和冷運轉時，燃料常常混入潤滑油中。燃料混入後使潤滑油粘度下降，降低到某臨界值，軸承將出現早期疲勞損壞，降的過低，還會發生災難性事故。
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軸承失效的主要原因有哪些
4樓：盛氣凌人
根據軸承工作表面磨削變質層的形成機理，影響磨削變質層的主要因素是磨削熱和磨削力的作用。下面我們就來分析一下關於fag軸承失效的原因。
1.
在軸承的磨削加工中，砂輪和工件接觸區內，消耗大量的能，產生大量的磨削熱，造成磨削區的區域性瞬時高溫。運用線狀運動熱源傳熱理**式推導、計算或應用紅外線法和熱電偶法實測實驗條件下的瞬時溫度，可發現在0.1～0.
001ms內磨削區的瞬時溫度可高達1000～1500℃。這樣的瞬時高溫，足以使工作表面一定深度的表面層產生高溫氧化，非晶態組織、高溫回火
（1）表面氧化層
瞬時高溫作用下的鋼表面與空氣中的氧作用，升成極薄（20～30nm）的鐵氧化物薄層。值得注意的是氧化層厚度與表面磨削變質層總厚度測試結果是呈對應關係的。這說明其氧化層厚度與磨削工藝直接相關，是磨削質量的重要標誌。
（2）非晶態組織層
磨削區的瞬時高溫使工件表面達到熔融狀態時，熔融的金屬分子流又被均勻地塗敷於工作表面，並被基體金屬以極快的速度冷卻，形成了極薄的一層非晶態組織層。它具有高的硬度和韌性，但它只有10nm左右，很容易在精密磨削加工中被去除。
（3）高溫回火層
磨削區的瞬時高溫可以使表面一定深度（10～100nm）內被加熱到高於工件回火加熱的溫度。在沒有達到奧氏體化溫度的情況下，隨著被加熱溫度的提高，其表面逐層將產生與加熱溫度相對應的再回火或高溫回火的組織轉變，硬度也隨之下降。加熱溫度愈高
（4）二層淬火層
當磨削區的瞬時高溫將工件表面層加熱到奧氏體化溫度（ac1）以上時，則該層奧氏體化的組織在隨後的冷卻過程中，又被重新淬火成馬氏體組織。凡是有二次淬火燒傷的工件，其二次淬火層之下必定是硬度極低的高溫回火層。
（5）磨削裂紋
二次淬火燒傷將使工件表面層應力變化。二次淬火區處於受壓狀態，其下面的高溫回火區材料存在著最大的拉應力，這裡是最有可能發生裂紋核心的地方。裂紋最容易沿原始的奧氏體晶界傳播。
嚴重的燒傷會導致整個磨削表面出現裂紋（多呈龜裂）造成工件報廢。
2.
在磨削過程中，工件表面層將受到砂輪的切削力、壓縮力和摩擦力的作用。尤其是後兩者的作用，使工件表面層形成方向性很強的塑性變形層和加工硬化層。這些變質層必然影響表面層殘餘應力的變化。
（1）冷塑性變形層
在磨削過程中，每一刻磨粒就相當於一個切削刃。不過在很多情況下，切削刃的前角為負值，磨粒除切削作用之外，就是使工件表面承受擠壓作用（耕犁作用），使工件表面留下明顯的塑性變形層。這種變形層的變形程度將隨著砂輪磨鈍的程度和磨削進給量的增大而增大。
（2）熱塑性變形（或高溫性變形）層
磨削熱在工作表面形成的瞬時溫度，使一定深度的工件表面層彈性極限急劇下降，甚至達到彈性消失的程度。此時工作表面層在磨削力，特別是壓縮力和摩擦力的作用下，引起的自由伸展，受到基體金屬的限制，表面被壓縮（更犁），在表面層造成了塑性變形。高溫塑性變形在磨削工藝不變的情況下，隨工件表面溫度的升高而增大。
（3）加工硬化層
有時用顯微硬度法和金相法可以發現，由於加工變形引起的表面層硬度升高。
除磨削加工之外，鑄造和熱處理加熱所造成的表面脫碳層，再以後的加工中若沒有被完全去除，殘留於工件表面也將造成表面軟化變質，促成軸承的早期失效。
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