1樓：駝馱維保
駝馱網建議從三個方面做tpu材料注塑成型：注塑機、模具和模塑條件：
一．注塑機的設計
注射機料筒襯以銅鋁合金，螺桿鍍鉻防止磨損。螺桿長徑比l/d=16~20為好，至少15；壓縮比2.5/1~3.
0/1。給料段長度0.5l，壓縮段0.
3l，計量段0.2l。應將止逆環裝在靠近螺桿頂端的地方，防止反流並保持最大壓力。
加工tpu宜用自流噴嘴，出口為倒錐形，噴嘴口徑4mm以上，小於主流道套環入口0.68mm，噴嘴應裝有可控加熱帶以防止材料凝固。
從經濟角度考慮，注射量應為額定量的40%~80%。螺桿轉速20~50r/min。
二．模具設計
模具設計就注意以下幾點：
（1）模塑tpu製件的收縮率
收縮受原料的硬度、製件的厚度、形狀、成型溫度和模具溫度等模塑條件的影響。通常收縮率範圍為0.005~0.
5px/cm。例如，100×10×2mm的長方形試片，在長度方向澆口，流動方向上收縮，硬度75a比60d大2～3倍。tpu硬度、製作厚度對收縮率的影響見圖1。
可見tpu硬度在78a～90a之間時，製件收縮率隨厚度增加而下降；硬度在95a～74d時製件收縮率隨厚度增加而略有增加。
（2）流道和冷料穴
主流道是模具中連線注射機噴嘴至分流道或型腔的一段通道，直徑應向內擴大，呈2o以上的角度，以便於流道贅物脫模。分流道是多槽模中連線主流道和各個型腔的通道，在塑模上的排列應呈對稱和等距分佈。流道可為圓形、半圓形、長方形，直徑以6~9mm為宜。
流道表面必須像模腔一樣拋光，以減少流動阻力，並提供較快的充模速度。
冷料穴是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集噴嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口堵塞。冷料混入型腔，製品容易產生內應力。冷料穴直徑8~10mm，深度約6mm。
（3）澆口和排氣口
澆口是接通主流道或分流道與型腔的通道。其截面積通常小於流道，是流道系統中最小的部分，長度宜短。澆口形狀為矩形或圓形，尺寸隨製品厚度增中，製品厚度4mm以下，直徑1mm；厚度4~8mm，直徑1.
4mm；厚度8mm以上，直徑為2.0~2.7mm。
澆口位置一般選在製品最厚的而又不影響外觀和使用的地方，與模具壁成直角，以防止縮孔，避免旋紋。
排氣品是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以防止進入模具的熔料捲入氣體，將型腔的氣體排出模具。否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至因空氣受壓縮產生高溫而將製品燒傷，製件產生內應力等。排氣口可設在型腔內熔料流動的盡頭或在塑模分型面上，為0.
15mm深、6mm寬的澆槽。
必須注意模具溫度儘量控制均勻，以免製件翹曲和扭變。
三．模塑條件
tpu最重要的模塑條件是影響塑化流動和冷卻的溫度、壓力和時間。這些引數將影響tpu製件的外觀和效能。良好的加工條件應能獲得均勻的白色至米色的製件。
1.溫度
模塑tpu過程需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。前兩種溫度主要影響tpu的塑化和流動，後一種溫度影響tpu的流動和冷卻。
a．料筒溫度料筒溫度的選擇與tpu的硬度有關。硬度高的tpu熔融溫度高，料筒末端的最高溫度亦高。加工tpu所用料筒溫度範圍是177~232℃。
料筒溫度的分佈一般是從料斗一側（後端）至噴嘴（前端）止，逐漸升高，以使tpu溫度平穩地上升達到均勻塑化的目的。
b．噴嘴溫度噴嘴溫度通常略低於料筒的最高溫度，以防止熔料在直通式噴嘴可能發生的流涎現象。如果為杜絕流涎而採用自鎖式的噴嘴，則噴嘴溫度亦可控制在料筒的最高溫度範圍內。
c．模具溫度模具溫度對tpu製品內在效能和表觀質量影響很大。它的高低決定於tpu的結晶性和製品的尺寸等許多因素。模具溫度通常通過恆溫的冷卻介質如水來控制，tpu硬度高，結晶度高，模具溫度亦高。
例如texin，硬度480a，模具溫度20～30℃；硬度591a，模具溫度30～50℃；硬度355d，模具溫度40～65℃。tpu製品模具溫度一般在10～60℃。模具溫度低，熔料過早凍結而產生流線，並且不利於球晶的增長，使製品結晶度低，會出現後期結晶過程，從而引起製品的後收縮和效能的變化。
2樓：青山綠水
<1.過料桶
把料桶溫度升高到300~~350度用pc本色先過一邊然後在用pe把pc料過乾淨。在降溫到tpu所需要的溫度。在用tpu過一下。
2.磨具溫度
不同的tpu他們的模溫也是不一樣的，如90a~98a透明產品模溫一般是20~40度。如果是比較硬的tpu模溫要高一點但不要超過60度。最主要的是模溫要恆定。
一般情況，選用冷卻水。
3.材料乾燥
tpu的吸溼性強因此不同的tpu他們的乾燥時間，溫度也是不一樣的，主要是根據原料商提供的物性表來實行。建議真空乾燥比較好。
4.成型溫度
一般的tpu的成型溫度都是170~230之間如果是透明產品170~200比較好。溫度過高產品的透明度會下降。
5.成型機臺
成型機臺要選用注射量要為額定量的40%~80%。不宜選用大機器。
6.成型工藝
大多數tpu要使用高壓慢速，因為tpu的收縮率大所以要使用高壓慢速。tpu的流動性好易產生溢料，不易採用高背壓和過高的鏍杆轉速。背壓一般在0.
3~~4mpa，鏍杆轉速30~~75r/min過高的鏍杆轉速材料和鏍杆產生的剪下熱會很大就會導致材料分解。選用多級注射，這樣產品就不會產生過大的內應力。產品就不容易變形.
和難脫模。磨具的排氣是很重要的，排氣不良產品會出現燒焦或氣泡。成型週期要穩定，射膠時間6~15秒。
保壓在5~10秒。冷卻20~60秒。
tpu料的成型溫度是多少?這種材料的主要特性是什麼?
3樓：小周愛嘮叨
億之聖/tpu提醒您！tpu塑料的成型溫度還跟型號有關，一般在200度左右。tpu成型時模溫要低，30°左右，成型溫度在190°附近。
採用多段保壓。為了防止產品變形，保壓時間跟冷卻時間要長。
tpu這種塑料在注塑成型的時候就是粘性太強，最好是用鍍鉻螺桿，減少塑料與螺桿表面的粘附性。還有tpu對剪下比較敏感，設計的時候壓縮比需要考慮。
注射？擠出？材料硬度？具體牌號？
一般籠統來說，160-230度。給多點資訊，這樣大家才能幫到你。
一般在180℃左右，較高的可以達到220℃
這個主要看你用的tpu效能了，只要根據**商提供的tpu效能表上的加工溫度做就行了。不懂就問他們這樣保險點，自己摸索費時費力還浪費材料。
根據硬度和型別不同而變化，一般在170-220之間，硬度高的一般加工溫度會高一些，聚脂型的比聚醚型的加工溫度高一些，最好是問下供料廠商。
4樓：酒懷雨多雪
tpu的成型溫度主要是看硬度來的，一般來說硬度越高，所用的溫度越高。普通聚酯型硬度為85a的tpu的成型溫度一般在185——195℃左右。
5樓：路博潤
180-220,硬度越高相對溫度越高。
tpu即熱塑性聚氨脂，能在一定熱度下變軟，而在常溫下可以保持不變。是一種新型的環保材料，各項效能優異，凡是pvc和pu能使用到的地方，tpu都能使用，可以說是替代pvc和pu的最理想的材料
硬度範圍廣：65a-85d 通過改變tpu各反應組分的配比，可以得到不同硬度的產品，而且隨著硬度的增加，其產品仍保持良好的彈性和耐磨性。
高回彈性：tpu製品的承載能力、抗衝擊性及減震效能突出。
耐寒性突出：tpu的轉變溫度比較低，在零下35度仍保持良好的彈性、柔順性和其他。
加工效能好：tpu可採用常見的材料的加工方法進行加工。
再生利用性好,快速週期，穩定性改善，黃度降低，更大溫度範圍的效能，穩定性更高。
tpu在注塑手機套時，為什麼容易變形，跟模具關係怎樣的，大嗎？ 5
6樓：匿名使用者
可能是脫模的時候導致變形的，這和tpu材料關係很大，主要的指標是tpu的材料成型速度，
脫模劑的含量，注塑引數等。當然如果模具設計好的話也可以減少變形。
你好，tpu注塑粘模怎麼解決。
7樓：angela韓雪倩
1、模具設計缺陷導致粘模。
解決辦法：修改模具，使用脫模劑輔助脫膜。
2、注塑壓力太大速度太快導致模具內應力過大粘模。
解決辦法：減小壓力速度。
3、料筒溫度過高導致塑料過分分解熔融。
解決辦法：降低溫度。
從tpu注塑成型工藝看出，tpu注塑成型產品最重要的模塑條件是影響塑化流動和冷卻的溫度、壓力和時間。其實有時只需變更操作條件或原料、模具、機器方面稍做處理和調整，就可以解決問題。
產品結構有時候是首要原因，導致tpu粘模很緊，這要從模具設計上解決。排除模具設計還粘的很緊的時候，就需要使用脫模粉或者脫模劑。
玻璃化溫度低於室溫度,斷裂伸長率》50%，外力撤除後復原性比較好的高分子材料。聚氨酯彈性體是彈性體中比較特殊的一大類，聚氨酯彈性體的硬度範圍很寬，效能範圍很寬，所以聚氨酯彈性體是介於橡膠和塑料的一類高分子材料。
8樓：竹筱宓
tpu注塑粘模的原因及對應的解決辦法：
1、模具設計缺陷導致粘模。
解決辦法：修改模具，使用脫模劑輔助脫膜。
2、注塑壓力太大速度太快導致模具內應力過大粘模。
解決辦法：減小壓力速度。
3、料筒溫度過高導致塑料過分分解熔融。
解決辦法：降低溫度。
注塑成型加工過程中是一個涉及模具設計、模具製造、原材料特性和原材料預處理方法、成型工藝、注塑機操作等多方面因素，並與加工環境條件、製品冷卻時間、後處理工藝密切相關的複雜加工流程。
因此，製品質量的好壞就不單取決於注塑機的注塑精度、計量精度，或是僅僅由模具設計的優劣和模具加工的精度級別決定，通常，它還會受到上述的其他因素的影響和制約。
擴充套件資料：
根據注塑產品選擇合適的注塑機的方法：
1、選對型:：由產品及塑料決定機種及系列。
由於射出機有非常多的種類，因此一開始要先正確判斷此產品應由哪一種注塑機，或是哪一個系列來生產，例如是一般熱塑性塑膠或電木原料或pet原料等，是單色、雙色、多色、夾層或混色等。此外，某些產品需要高穩定（閉迴路）、高精密、超高射速、高射壓或快速生產（多回路）等條件。
2、放得下：由模具尺寸判定機臺的「大柱內距」、「模厚」、「模具最小尺寸」及「模盤尺寸」是否適當，以確認模具是否放得下。
模具的寬度及高度需小於或至少有一邊小於大柱內距；模具的寬度及高度最好在模盤尺寸範圍內。模具的厚度需介於注塑機的模厚之間；模具的寬度及高度需符合該注塑機建議的最小模具尺寸，太小也不行。
3、拿得出：由模具及成品判定「開模行程」及「託模行程」是否足以讓成品取出。
開模行程至少需大於成品在開關模方向的高度的兩倍以上，且需含豎澆道（sprue）的長度；託模行程需足夠將成品頂出。
4、鎖得住：由產品及塑料決定「鎖模力」噸數。
當原料以高壓注入模穴內時會產生一個撐模的力量，因此注塑機的鎖模單元必須提供足夠的「鎖模力」使模具不至於被撐開。鎖模力需求的計算如下：
由成品外觀尺寸求出成品在開關模方向的投影面積；
撐模力量=成品在開關模方向的投影面積(cm2)×模穴數×模內壓力(kg/cm2)；
模內壓力隨原料而不同, 一般原料取350～400kg/cm2；
機器鎖模力需大於撐模力量，且為了保險起見，機器鎖模力通常需大於撐模力量的1.17倍以上。至此已初步決定夾模單元的規格，並大致確定機種噸數，接著必須再進行下列步驟，以確認哪一個射出單元的螺桿直徑比較符合所需。
5、射得飽：由成品重量及模穴數判定所需「射出量」並選擇合適的「螺桿直徑」。計算成品重量需考慮模穴數（一模幾穴）。
為了穩定性起見，射出量需為成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需為射出量的75%以內。
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