1樓：縱橫豎屏
tpm管理，即“全員生產維修”，70年代起源於日本，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。
通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使裝置效能達到最優。mba及emba等現代管理教育均對tpm管理方法有所介紹。
包括：1、事後維修----bm（breakdown maintenance） 這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。
2、預防維護－－pm（preventive maintenance） 這是以檢查為基礎的維修，利用狀態監測和故障診斷技術對裝置進行**，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修兩種方式。
3、改善維護－－cm（corrective maintenance） 改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術，改正裝置的某些缺陷和先天不足，提高裝置的先進性、可靠性及維修性，提高裝置的利用率。
4、維護預防－－mp（maintenance prevention） 維修預防實際就是可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮裝置的可靠性和維修性問題。 從設計、生產上提高裝置品質，從根本上防止故障和事故的發生，減少和避免維修。
5、生產維護－－pm（productive maintenance） 是一種以生產為中心，為生產服務的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內容。
對不重要的裝置仍然實行事後維修，對重要裝置則實行預防維修，同時在修理中對裝置進行改善維修，裝置選型或自行開發裝置時則注重裝置的維修性（維修預防）。
擴充套件資料：
1、tpm
tpm的提出是建立在美國的生產維修體制的基礎上，同時也吸收了英國裝置綜合工程學、中國鞍鋼憲法中群眾參與管理的思想。 在非日本國家，由於國情不同，對tpm的理解是：利用包括操作者在內的生產維護保全活動，提高裝置的全面效能。
2、tpem：
total productive equipment
management
就是全面生產裝置管理。這是一種新的維修思想，是由國際tpm協會發展出來的。它是根據非日本文化的特點制定的。
使得在一個工廠裡安裝tpm活動更容易成功一些，和日本的tpm不同的是它的柔性更大一些，也就是說你可根據工廠裝置的實際需求來決定開展tpm的內容，也可以說是一種動態的方法。
特點
tpm的特點就是三個“全”，即全效率、全系統和全員參加。
全效率：指裝置壽命週期費用評價和裝置綜合效率。
全系統：指生產維修系統的各個方法都要包括在內。即是pm、mp、cm、 bm等都要包含。
全員參加：指裝置的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。
2樓：河南深藍諮詢
tpm管理，即“全員生產維修”，英文total productive maintenance的縮略語。
1、起源說明：
在以往的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員對裝置的運轉效率所起的作用，維修人員也只是就常用的並不完善的維修手冊規定的內容進行培訓，並不涉及額外的知識。隨著工業的發展，許多公司意識到要僅僅通過對維修進行規劃來滿足製造需求是遠遠不夠的，要在遵循tqm原則前提下解決這一問題，需要將維修納入到整個質量過程的組成之中。
2、具體含義：
a）以追求生產系統效率(綜合效率)的極限為目標，實現裝置的綜合管理效率即oee的持續改進；
b）從意識改變到使用各種有效的手段，構築能防止所有災害、不良、浪費的體系，最終構成“零”災害、“零”不良、“零”浪費的體系；
c）從生產部門開始實施，逐漸發展到研發、管理等所有部門；
d）從最高領導到一線作業者，全員參與。
3、五大要素：
a）致力於裝置綜合效率最大化的目標；
b）在裝置一生建立徹底的預防維修體制；
c）由各個部門共同推行；
d）涉及每個僱員，從最高管理者到現場工人；
e）通過動機管理，即自主的小組活動來推進。
3樓：天行健管理諮詢
tpm管理：
tpm是total productive maintenance 第一個字母的縮寫,本意是“全員參與的生產保全”,也翻譯為“全員維護”,即通過員工素質與裝置效率的提高,使企業的體質得到根本改善。tpm 起源於50年代的美國,最初稱事後保全,經過預防保全、改良保全、保全預防、生產保全的變遷。60年代傳到日本,2023年基本形成現在公認的tpm。
80年代起,韓國等亞洲國家、美洲國家、歐洲國家相繼開始匯入tpm活動。90年代,中國一些企業開始推進tpm活動。至今在全球得到了廣泛的應用與推廣並取得了巨大的成功,包括日本、歐洲、北美以及韓國等地的企業。
目前，tpm還在持續的發展，它作為企業降低生產成本，提高生產效率，改善企業經營管理，強化企業競爭力的有效工具發揮著積極的作用。tpm已成為裝置管理與維修的先進模式和當代企業管理的重要組成部分。
企業在實施了tpm管理之後都會在以下幾個方面有不同程度的改善，如：
1、有形效果方面：
①提升裝置的綜合效率；
②提高企業員工的生產效率；
③提升生產產品的品質；
④提升企業生產現場的整潔化與明亮化；
⑤降低生產過程中的各種損耗。
2、無形效果方面：
①企業的形象方面：明亮的現場使顧客感動，間接帶來定單和好評；
②企業員工形全員管理與保養節約的革新意識（讓員工掌握裝置管理的基本知識，讓員工擁有自主管理裝置的自信）；
③企業中上下級的內部資訊能夠交流通暢（形成很好的企業凝聚力）；
④提升企業生產方面抵禦風險的能力，提升管理效力；
⑤滿足員工的成就感與滿足感，讓員工擁有歸屬感，實現企業與企業員工的雙贏效果；
⑥良好的現場能夠獲得客戶的認可，從而提升企業的整體形象。
4樓：匿名使用者
tpm是什麼意思： tpm英文total productive maintenance的縮略語，中文譯名叫全面生產維護，又譯為全員生產保全。是以提高裝置綜合效率為目標，以全系統的預防維護為過程，全體人員參與為基礎的裝置保養和維護管理體系。
tpm管理模式的產生： 裝置保全2023年之前為事後保全2023年以後改良保全（cm）2023年前後預防保全(pm)2023年前後保全預防(mp)和生產保全(pm)，日本企業在引入美國預防保全（pm）之後，無論如何努力仍無法達到”故障為0”的挑戰目標，於是引入全員的思想，讓裝置的使用部門共同參與，收到了驚人的效果。2023年tpm產生了。
tpm從其產生的過程來看是裝置管理發展到一定階段的產物。但經過世界許多企業30多年的不斷實踐和創新，tpm已大大超越裝置管理的範疇，成為企業強化“體質”革新改善的管理模式。幾十年過去了，許多世界500強企業仍然幾十年如一日持續推進…… 〔自2023年－2023年，榮獲“tpm優秀獎”的企業已經達到2034家〕tpm發展的三個階段：
第一階段：“全員參與的裝置保全”
特點是以裝置為中心，以追求裝置綜合效率極限化目標； 第二階段：“全員參與的生產保全活動”
特點是以生產系統為中心，以追求生產系統綜合效率極限化目標； 第三階段：“綜合性生產經營改善活動”，
特點是以企業的所有業務為物件，挑戰“0故障”“0不良"“0浪費”“0傷害”的極限目標，營建“綠色工廠”！
當前企業推行tpm最佳模式是以初期開展全員參與的生產保全活動，隨著活動的不斷深入和人的意識能力的提升，tpm將變成綜合性生產經營改善活動，tpm就成為企業革新改善的文化，持續地強化企業體質，增強企業競爭力。total productive maintenance total productivity management
[全員參與的生產保全活動] + [綜合性生產經營改善活動] tpm
·全員參與
·全過程（lcc）
·全業務
·綜合效率性（oee） ·有益的改善（預防管理）
·loss的 "0“化(故障“0”、不良0", 浪費“0”傷害"0",)
·生產系統的效率性 ·自主管理
·標準化、sqm
（維持最佳狀態）
·革新課題（課題活動，提案活動等)
5樓：
tpm是total productive maintenance 第一個字母的縮寫,本意是“全員參與的生產保全”,也翻譯為“全員維護”,即通過員工素質與裝置效率的提高,使企業的體質得到根本改善。tpm 起源於50年代的美國,最初稱事後保全,經過預防保全、改良保全、保全預防、生產保全的變遷。60年代傳到日本,2023年基本形成現在公認的tpm。
80年代起,韓國等亞洲國家、美洲國家、歐洲國家相繼開始匯入tpm活動。90年代,中國一些企業開始推進tpm活動。至今在全球得到了廣泛的應用與推廣並取得了巨大的成功,包括日本、歐洲、北美以及韓國等地的企業。
大知諮詢
6樓：匿名使用者
tpm是全員裝置維護管理，中國比較有名的tpm裝置專家，我知道的有龔舉成老師
7樓：匿名使用者
常見的有四種解釋：1、生產管理工具 -- 全面生產管理(total productive management,tpm) 60年代起源於美國的pm（預防保全），經過日本人的擴充套件及創新，於81年形成了全公司的tpm（全面生產管理），並在日本取得巨大成功。 2、質量管理工具 -- 全員生產維修(total productive maintenance,tpm) 全員生產維修（tpm）起源於“全面質量管理（tqm）”。
tqm是w·愛德華·戴明博士對日本工業產生影響的直接結果。 3、生產管理工具 --全面預防維修（total preventative maintenance,tpm) 4、生產管理工具 --全面規範化生產維護(total normalized productive maintenance，簡稱tnpm)，是以裝置綜合效率和完全有效生產率為目標，以全系統的預防維修為載體，以員工的行為規範為過程，全體人員參與為基礎的生產和裝置保養維修體制。
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