1樓：百度文庫精選
內容來自使用者:xuchanping
注塑機的背壓
壓力是不影響顏色的，壓力只會影響產品的單重，及表面光潔度和批風；溫度對顏色有影響，當溫度過高或者過低時，原料中的色粉或者色母會因材料的不同產生響應的變化
二、注塑機的溫度和壓力對色粉有何影響？
溫度高顏色分散，色粉的作用減少，顏色變淡，再高就燒焦，壓力大，顏色飽滿。
三、背壓氣源定義
背壓其實叫汽輪機出口排汽壓力,大家俗稱背壓,是指做完功以後還具有一定壓力和溫度的蒸汽,在發電廠這些蒸汽經過凝汽器變為水補充到鍋爐,在其他廠礦是要輸送給其他部門做生產用蒸汽,以及生活中的燒洗澡水用,所以要保證一定的壓力和溫度,一般在0.5mp~1mp之間.溫度200多度,不回到鍋爐.
a、背壓的形成
在塑料熔融、塑化過程中，熔料不斷移向料筒前端（計量室內），且越來越多，逐漸形成一個壓力，推動螺桿向後退。為了阻止螺桿後退過快，確保熔料均勻壓實，需要給螺桿提供一個反方向的壓力，這個反方向阻止螺桿後退的壓力稱為背壓。背壓亦稱塑化壓力，它的控制是通過調節注射油缸之回油節流閥實現的。
預塑化螺桿注塑機注射油缸後部都設有背壓閥，調節螺桿旋轉後退時注射油缸洩油的速度，使油缸保持一定的壓力（如下圖所示）；全電動機的螺桿後移速度（阻力）是由d 12.24.35.
2工業應用上，比較一種塑料的流動性並不是看其粘度值，而是看其熔體流動指數大小
2樓：尤濯
如果你是剛學的話，那麼我建議你先看《注塑成型》這本書，如果你學了很長一段時間的話，請你把問題說的詳細一點
3樓：劉建美的
說的不具體，是注塑機動作除錯或是試模、工藝引數除錯
注塑機基本問題怎麼除錯？
4樓：布樂正
進行效能測定
1、起動注塑機
零部件裝配除錯後起動注塑機，先手動（或點動），然後進行空載和負載測定。
2、調節負載變化速度由低到高，負載由小到大，系統壓力最高不能超過140kg/cm2，按規定標準測定效能。
3、擴大效能試驗範圍
根據需要，由區域性到系統逐步擴大效能試驗範圍。注意非故障區系統執行狀況。如效能滿足要求則交付使用，如不滿足要求則重新確定故障部位。
故障產生的原因：
1、油泵電動機安裝不同心。
2、連軸器鬆動。
3、油泵內部故障。
4、油位過低，從濾油網或接頭連線處吸入空氣到油液內。
5、從電動機使動軸處吸入空氣。
6、油汙堵塞濾油網。
7、回油管鬆動吸入空氣或油管在油麵上，混入空氣到油液中。
5樓：駝馱維保
注塑機除錯還要看你遇到的是什麼問題，射膠速度與製品質量的密切關係使它成為注塑成型的關鍵引數。通過確定填充速度分段的開始、中間、終了,並實現一個設定點到另一個設定點的光滑過渡，可以保證穩定的熔體表面速度以製造出期望的分子取問及最小的內應力。駝馱網建議採用以下這種速度分段原則：
1）流體表面的速度應該是常數。
2）應採用快速射膠防止射膠過程中熔體凍結。
3）射膠速度設定應考慮到在臨界區域（如流道）快速充填的同時在入水口位減慢速度。
4）射膠速度應該保證模腔填滿後立即停止以防止出現過填充、飛邊及殘餘應力。
6樓：權元思
成型品質改善原因分析： 一、 未射飽 (缺料) 1.射出壓力不足； 2.
保壓壓力不足； 3.射出時間不足； 4.加料(儲料)不足； 5.
射料分段位置太小； 6.射出終點位置太小； 7.射出速度不夠快； 8.
射嘴、料管溫度不夠； 9.模具溫度不夠； 10.原料烘乾溫度、時間不足； 11.
注塑週期太快，預熱不足； 12.原料攪拌不均勻；(背壓不足，轉速不夠) 13.原料流動性不足；(產品壁太薄) 14.
模具排氣不足； 15.模具進料不均勻； 16.冷料井設計不合理； 17.
冷料口太小，方向不合理； 18.模穴內塑膠流向不合理； 19.模具冷卻不均勻； 20.
注塑機油路不精確、不夠快速； 21.電熱系統不穩定，不精確； 22.射嘴漏料,有異物卡住； 23.
料管內壁、螺桿磨損，配合不良； 二、 毛邊 (飛邊) 1.射出壓力和壓力太大； 2.鎖模高壓不夠； 3.
背壓太大； 4.射出和保壓時間太長； 5.儲料延遲和冷卻時間太長； 6.
停機太長，未射出熱料； 7.射出壓.保壓速度太快； 8.
螺桿轉速太快,塑膠剪下，磨擦過熱； 9.料管溫度太高.流延； 10.
模溫太高、模腔冷卻不均勻； 11.注塑行程除錯不合理； 12.保壓切換點，射出終點太大； 13.
模具裝配組合不嚴密； 14.合模有異物,調模位置不足； 15.鎖模機構不平行、精確； 16.
頂針潤滑、保養不足； 17.滑塊、斜導柱配合壓不到位； 18.模腔鑲件未壓到位，撐出模面； 19.
進料口設計分佈不均勻合理； 20.產品設計導致某處內壁太薄和結尾處太遠； 21.小鑲件組合方式不合理,易發生變形； 22.
鑲件因生產中磨損、變形、圓角； 23.鑲件未設計穩固性、未抱合，加固； 24.模腔內排氣槽太深； 三、 氣泡 (氣瘡) 1.
射出、保壓壓力不足； 2.背壓太小、原料不夠紮實； 3.射出速度太快； 4.
儲料速度太快； 5.料管溫度太高,模溫太低； 6.材料烘乾溫度、時間不足； 7.
射退太多； 8.注塑週期太長；(預熱時間增加) 9.加料位置不足，射出終點太小； 10.
前、後鬆退位置太長； 11.機器油壓不穩定； 12.料管、螺桿壓縮比不夠； 13.
原料下料、攪拌不均勻； 14.料管逆流,有死角； 15.模具進料口太小、模穴內流動不夠快速； 16.
冷料井設計不當,冷料進入模穴； 17.模具冷卻不當,模仁溫度太高； 18.產品設計內壁太厚,內應力不均勻； 19.
原料新增劑不當,易分解析出； 四、 銀紋 (流紋) 1.射出壓力太小； 2.保壓壓力太大； 3.
背壓壓力太大； 4.射出速度太慢，保壓速度太快； 5.模溫、料溫不夠高； 6.
射出、保壓時間太長； 7.注塑行程除錯不當、保壓切換點太大； 8.原料未烘乾、含水太多； 9.
原料流動性不好，粘度太高； 10.注塑機射出不夠快速、精確； 11.模具進料口太大或太小； 14.
模具設計加工方式不合理,整體模腔太多； 15.注塑機溫控不夠穩定、精確； 16.料管逆流或內部有死角； 17.
射嘴漏料與灌嘴配合不足； 18.螺桿頭(分流梭)不合理或斷裂； 19.進料口太小,模穴內流向繁雜； 六、 塑體發脆 1.
射出保壓不足； 2.背壓太小、原料不夠紮實； 3.背壓太大,剪下、磨擦熱量增加； 4.
射速太慢,未充分結晶； 5.模溫太高,原料過火、分解、變質； 6.模溫太低,未充分結晶； 7.
射出、保壓時間不足； 8.停機時間和週期時間太長； 9.儲料時間太長； 10.
次料新增太多或粉塵太多； 11.原料強度、韌性不夠，粘度不夠； 12.新增劑不合理,或新增太多； 13.
原料未充分烘乾； 14.模穴內結構不均勻,結合處太遠； 15.模具進料不均勻,冷料井不夠； 16.
產品設計內壁太薄,無輻助加強； 17.注塑機溫控不穩定、精確； 18.料管逆流或內部有死角； 19.
頂出不合理,塑體應力增加，產生破裂； 20.塑體後期冷卻處理不當,易龜裂；
7樓：煒林納改性料
一、溫度控制
1、料筒溫度
注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度等。前兩個溫度主要影響塑料的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由於**或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量分佈不同所致，塑料在不同型別的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
2、噴嘴溫度
噴嘴溫度通常是略低於料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的“流涎現象”。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵死，或者由於早凝料注入模腔而影響製品的效能。
3、模具溫度
模具溫度對製品的內在效能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定於塑料結晶性的有無、製品的尺寸與結構、效能要求，以及其它工藝條件(熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑週期等)。
二、壓力控制
注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑料的塑化和製品質量。
1、塑化壓力
(背壓)採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。
此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證製品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方釐米。
2、注射壓力
在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力(由油路壓力換算來的)為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。
三、成型週期
完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型週期，也稱模塑週期。成型週期直接影響勞動生產率和裝置利用率，因此在生產過程中，應在保證質量的前提下，儘量縮短成型週期中各個有關時間。在整個成型週期中，以注射時間和冷卻時間最重要，它們對製品的質量均有決定性的影響。
注射時間中的充模時間直接反比於充模速率，生產中充模時間一般約為3~5秒。
注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間，在整個注射時間內所佔的比例較大，一般約為2~120秒(特厚製件可高達5~10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，對製品尺寸準確性有影響。保壓時間也有最惠值，已知它依賴於料溫、模溫以及主流道和澆口的大小。
如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的，通常即以得出製品收縮率波動範圍最小的壓力值為準。冷卻時間主要決定於製品的厚度，塑料的熱效能和結晶效能，以及模具溫度等。冷卻時間的終點，應以保證製品脫模時不引起變動為原則，一般約在5~120秒鐘之間。
冷卻時間過長沒有必要，不僅降低生產效率，對複雜製件還將造成脫模困難，強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型週期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及兩化的程度等有關。
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