1樓：俊君
一、裝置方面：
（1）注塑機塑化容量小。當製品質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若製品質量接近注塑機實際注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地向模具提供適當的熔料。
這種情況只有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證料的**。
（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈老化或燒燬，加溫失效而又未曾發現或沒有及時修復更換。
(3)噴嘴內孔直徑太大或太小。太小，則由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓力；太大，則流通截面積大，塑料進模的單位面積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如abs因沒有獲得大的剪下熱而不能使黏度下降造成充模困難。
噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球面損傷、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊面脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成製品注不滿。（4）塑料熔塊堵塞加料通道。
由於塑料在料斗乾燥器內區域性熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況只有在鑿通通道，排除料塊後才能得到根本解決。
（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而只裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。
這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。
（6）注塑週期過短。由於週期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓對週期作相應調整。
調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺桿退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。
二、模具方面
（1）模具澆注系統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。
流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不對；對於多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。
（2）模具設計不合理。模具過分複雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；製品區域性斷面很薄，應增加整個製品或區域性的厚度，或在填充不足處的附近設定輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力造成製件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個區域性製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢位；對於多型腔模具容易發生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數量，以保證其它型腔製件合格。
三、工藝方面
（1）進料調節不當，缺料或多料。加料計量不準或加料控制系統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射週期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺料，對於顆粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如abs應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。
當機筒端部存料過多時，注射時螺桿要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充滿。
（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在制abs彩色製件時，著色劑的不耐高溫性限制了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。
（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及黏度較大的塑料如增韌性abs等具有十分突出的意義。當採用高壓尚不能注滿製品時，應可慮採用高速注射才能克服注不滿的毛病。
（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由於模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒後段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺桿的前移，結果造成看起來壓力錶顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，採用後加料程式，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。
四 原料方面
塑料流動性差。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：
由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態物質的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。
2樓：來自法華塔寬厚的皮卡丘
機頭密封不好或者喇叭口過大，就是兩種原因
注塑機基本問題怎麼除錯？
3樓：布樂正
進行效能測定
1、起動注塑機
零部件裝配除錯後起動注塑機，先手動（或點動），然後進行空載和負載測定。
2、調節負載變化速度由低到高，負載由小到大，系統壓力最高不能超過140kg/cm2，按規定標準測定效能。
3、擴大效能試驗範圍
根據需要，由區域性到系統逐步擴大效能試驗範圍。注意非故障區系統執行狀況。如效能滿足要求則交付使用，如不滿足要求則重新確定故障部位。
故障產生的原因：
1、油泵電動機安裝不同心。
2、連軸器鬆動。
3、油泵內部故障。
4、油位過低，從濾油網或接頭連線處吸入空氣到油液內。
5、從電動機使動軸處吸入空氣。
6、油汙堵塞濾油網。
7、回油管鬆動吸入空氣或油管在油麵上，混入空氣到油液中。
4樓：駝馱維保
注塑機除錯還要看你遇到的是什麼問題，射膠速度與製品質量的密切關係使它成為注塑成型的關鍵引數。通過確定填充速度分段的開始、中間、終了,並實現一個設定點到另一個設定點的光滑過渡，可以保證穩定的熔體表面速度以製造出期望的分子取問及最小的內應力。駝馱網建議採用以下這種速度分段原則：
1）流體表面的速度應該是常數。
2）應採用快速射膠防止射膠過程中熔體凍結。
3）射膠速度設定應考慮到在臨界區域（如流道）快速充填的同時在入水口位減慢速度。
4）射膠速度應該保證模腔填滿後立即停止以防止出現過填充、飛邊及殘餘應力。
5樓：權元思
成型品質改善原因分析： 一、 未射飽 (缺料) 1.射出壓力不足； 2.
保壓壓力不足； 3.射出時間不足； 4.加料(儲料)不足； 5.
射料分段位置太小； 6.射出終點位置太小； 7.射出速度不夠快； 8.
射嘴、料管溫度不夠； 9.模具溫度不夠； 10.原料烘乾溫度、時間不足； 11.
注塑週期太快，預熱不足； 12.原料攪拌不均勻；(背壓不足，轉速不夠) 13.原料流動性不足；(產品壁太薄) 14.
模具排氣不足； 15.模具進料不均勻； 16.冷料井設計不合理； 17.
冷料口太小，方向不合理； 18.模穴內塑膠流向不合理； 19.模具冷卻不均勻； 20.
注塑機油路不精確、不夠快速； 21.電熱系統不穩定，不精確； 22.射嘴漏料,有異物卡住； 23.
料管內壁、螺桿磨損，配合不良； 二、 毛邊 (飛邊) 1.射出壓力和壓力太大； 2.鎖模高壓不夠； 3.
背壓太大； 4.射出和保壓時間太長； 5.儲料延遲和冷卻時間太長； 6.
停機太長，未射出熱料； 7.射出壓.保壓速度太快； 8.
螺桿轉速太快,塑膠剪下，磨擦過熱； 9.料管溫度太高.流延； 10.
模溫太高、模腔冷卻不均勻； 11.注塑行程除錯不合理； 12.保壓切換點，射出終點太大； 13.
模具裝配組合不嚴密； 14.合模有異物,調模位置不足； 15.鎖模機構不平行、精確； 16.
頂針潤滑、保養不足； 17.滑塊、斜導柱配合壓不到位； 18.模腔鑲件未壓到位，撐出模面； 19.
進料口設計分佈不均勻合理； 20.產品設計導致某處內壁太薄和結尾處太遠； 21.小鑲件組合方式不合理,易發生變形； 22.
鑲件因生產中磨損、變形、圓角； 23.鑲件未設計穩固性、未抱合，加固； 24.模腔內排氣槽太深； 三、 氣泡 (氣瘡) 1.
射出、保壓壓力不足； 2.背壓太小、原料不夠紮實； 3.射出速度太快； 4.
儲料速度太快； 5.料管溫度太高,模溫太低； 6.材料烘乾溫度、時間不足； 7.
射退太多； 8.注塑週期太長；(預熱時間增加) 9.加料位置不足，射出終點太小； 10.
前、後鬆退位置太長； 11.機器油壓不穩定； 12.料管、螺桿壓縮比不夠； 13.
原料下料、攪拌不均勻； 14.料管逆流,有死角； 15.模具進料口太小、模穴內流動不夠快速； 16.
冷料井設計不當,冷料進入模穴； 17.模具冷卻不當,模仁溫度太高； 18.產品設計內壁太厚,內應力不均勻； 19.
原料新增劑不當,易分解析出； 四、 銀紋 (流紋) 1.射出壓力太小； 2.保壓壓力太大； 3.
背壓壓力太大； 4.射出速度太慢，保壓速度太快； 5.模溫、料溫不夠高； 6.
射出、保壓時間太長； 7.注塑行程除錯不當、保壓切換點太大； 8.原料未烘乾、含水太多； 9.
原料流動性不好，粘度太高； 10.注塑機射出不夠快速、精確； 11.模具進料口太大或太小； 14.
模具設計加工方式不合理,整體模腔太多； 15.注塑機溫控不夠穩定、精確； 16.料管逆流或內部有死角； 17.
射嘴漏料與灌嘴配合不足； 18.螺桿頭(分流梭)不合理或斷裂； 19.進料口太小,模穴內流向繁雜； 六、 塑體發脆 1.
射出保壓不足； 2.背壓太小、原料不夠紮實； 3.背壓太大,剪下、磨擦熱量增加； 4.
射速太慢,未充分結晶； 5.模溫太高,原料過火、分解、變質； 6.模溫太低,未充分結晶； 7.
射出、保壓時間不足； 8.停機時間和週期時間太長； 9.儲料時間太長； 10.
次料新增太多或粉塵太多； 11.原料強度、韌性不夠，粘度不夠； 12.新增劑不合理,或新增太多； 13.
原料未充分烘乾； 14.模穴內結構不均勻,結合處太遠； 15.模具進料不均勻,冷料井不夠； 16.
產品設計內壁太薄,無輻助加強； 17.注塑機溫控不穩定、精確； 18.料管逆流或內部有死角； 19.
頂出不合理,塑體應力增加，產生破裂； 20.塑體後期冷卻處理不當,易龜裂；
震雄注塑機成型模數達到設定報警無法解除
9999是震雄機最高模數，到達後就會報警，按手動是無法解除的，需要按取消鍵！按害取消鍵警報解除，並且成型模數又從零開始！ 熔膠位置100mm，再按輸入出現 c 在射膠預設1輸入999。b 按 取消 高壓鎖模 3秒鐘後出現原點設定畫面。b 按 取消 高壓鎖模 熔膠終止後再射膠.5，移動游標，按 確認 ...
注塑機料筒四段溫度如何設定，注塑機料筒各個溫度段有什麼作用
竹筱宓 注塑機料筒四段溫度設定 製件注射量超過注射機容量75 或材料未預熱時，末段溫度設定應比中段 前段高5 10 或者相同，佔50 75 時，所有加熱帶應設定在同 溫度，低於50 時，後段溫度應比中段，前段低5 15 料筒溫度大體上可分為3個區域 1 下料區，靠近料斗的區域，一般情況下溫度設定要低...
注塑機的儲料問題
注塑機品牌的不同，設定的方法稍有差異 首先，儲料 加料 一般有3段，根據個人習慣不同，有的人會把3段都用起來，3段都用一般是在材料熱過敏性高的材料，這樣可以分段控制螺桿速度，這樣料筒的溶膠不易產生高溫分解，比如生產pvc pom等材料 小機器 200t 以內的機器大多數材料用一段熔膠也可以的，比如 ...