1樓：段
主要的抽樣方法包括
1.簡單隨機抽樣、
2.系統抽樣
3.分層抽樣
抽樣檢驗又稱抽樣檢查，是從一批產品中隨機抽取少量產品(樣本) 進行檢驗，據以判斷該批產品是否合格的統計方法和理論。它與全面檢驗不同之處，在於後者需對整批產品逐個進行檢驗，把其中的不合格品揀出來，而抽樣檢驗則根據樣本中的產品的檢驗結果來推斷整批產品的質量。如果推斷結果認為該批產品符合預先規定的合格標準，就予以接收，否則就拒收。
所以，經過抽樣檢驗認為合格的一批產品中，還可能含有一些不合格品。
2樓：光影配色
一．品質控制的演變
1.操作者控制階段：產品質量的優劣由操作者一個人負責控制。
2.班組長控制階段：由班組長負責整個班組的產品質量控制。
3.檢驗員控制階段：設定專職品質檢驗員，專門負責產品質量控制。
4.統計控制階段：採用統計方法控制產品質量，是品質控制技術的重大突破，開創了品質控制的全新局面。
5.全面質量管理（tqc）：全過程的品質控制。
6.全員品質管理（cwqc）:全員品管，全員參與。
二，品質檢驗方法
1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用於以下情形：
①批量較小，檢驗簡單且費用較低；
②產品必須是合格；
③產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。
2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，並根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。
①適用於以下情形：a. 對產品效能檢驗需進行破壞性試驗；
b. 批量太大，無法進行全數檢驗；
c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；
d. 允許有一定程度的不良品存在。
②抽樣檢驗中的有關術語：
a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗物件；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數量；
c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；
d.不合格判定數（re）：refuse的縮寫即拒收；
e.合格判定數（ac）：accept的縮寫即接收；
f.合格質量水平（aql）：acceptable quality level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3、抽樣方案的確定： 我廠採用的抽樣方案是根據國家標準gb2828《逐批檢驗計數抽樣程式及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：
①確定產品的質量判定標準：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分ⅰ、ⅱ、ⅲ；特殊檢查水平分s-1、s-2、s-3、s-4，一般情況下，採用一般水平ⅱ。
③選擇合格質量水平（aql）：aql是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。
④確定樣本量字碼，即抽樣數。
⑤選擇抽樣方案型別：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。
⑥查表確定合格判定數（ac）和不合格判定數（re）。
三、檢驗作業控制
1、進料（貨）檢驗（iqc）：是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。（incoming quality control）
①進料檢驗專案及方法 ：
a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；
b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；
c特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。
②進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢
③檢驗結果的處理：a 接收; b拒收（即退貨）; c 讓步接收; d全檢（挑出不合格品退貨）
e 返工後重檢
④依據的標準：《原材料、外購件技術標準》、《進貨檢驗和試驗控制程式》、《理化檢驗規程》等等。
2、生產過程檢驗（ipqc）：一般是指對物料入倉後到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即inprocess quality control。而相對於該階段的品質檢驗，則稱為fqc（final quality control）。
①過程檢驗的方式主要有：
a. 首件自檢、互檢、專檢相結合；b. 過程控制與抽檢、巡檢相結合；
c. 多道工序集中檢驗； d. 逐道工序進行檢驗；
e. 產品完成後檢驗； f. 抽樣與全檢相結合；
②過程品質控制（ipqc）：是對生產過程做巡迴檢驗。
a. 首件檢驗； b. 材料核對；c.
巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器執行引數、物料擺放、標識、環境等的檢驗; d檢驗記錄，應如實填寫。
③過程產品品質檢驗（fqc）：是針對產品完工後的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點
檢驗或驗收檢驗。a. 檢驗專案：外觀、尺寸、理化特性等；b. 檢驗方式：一般採用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；
④依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程式》等等。
3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（outgoing q.c）
4、品質異常的反饋及處理：
①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；
②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認，再通知糾正或處理；
③應如實將異常情況進行記錄；
④對糾正或改善措施進行確認，並追蹤處理效果；
⑤對半成品、成品的檢驗應作好明確的狀態標識，並監督相關部門進行隔離存放。
5、質量記錄：為已完成的品質作業活動和結果提供客觀的證據。
必須做到：準確、及時、字跡清晰、完整並加蓋檢驗印章或簽名。
還要做到：及時整理和歸檔、並貯存在適宜的環境中。
四、統計技術簡介（參見《統計技術應用指南》）
1、分層法：是運用統計方法作為管理的最基礎工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統計。
2、調查表：在質量管理活動中常用調查表來收集資料。如不良專案調查表、不合格原因調查表等。
3、排列圖：找出影響產品質量主要問題的一種有效方法，它是根據「關鍵的少數、次要的多數」原理（即二八原理）製作而成的。排列圖有兩個縱座標，一個橫座標，幾個直方形和一條曲線。
左邊的縱座標表示頻數，右邊的縱座標表示頻率（以百分比表示）橫座標表示影響質量的各個因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。
4、因果分析圖：是用於分析質量問題產生原因的一種圖表，一般從人、機、料、法、環、測等6個方面分析。
5、直方圖：（略）
6、控制圖：（略）
五、質量管理常用的工作方法和分析方法
1、pdca管理迴圈
pdca管理迴圈是質量管理的基本工作方法（程式），把質量管理的全過程劃為p（plan計劃）、
d（do實施）、c（check檢查）、a（action總結處理）四個階段。
第一為p（計劃）階段，其中分為四個步驟
（1）分析現狀，找出存在的主要質量問題
（2）分析產生質量問題的各種影響因素
（3）找出影響質量的主要因素
（4）針對影響質量的主要因素制訂措施，提出改進計劃，定出目標
第二為d（實施）階段：按照制訂計劃目標加以執行
第三為c（檢查）階段：檢查實際執行結果看是否達到計劃的預期效果。
第四為a（總結處理）階段，其中分二步：
⑴總結成熟的經驗，納入標準制度和規定，以鞏固成績，防止失誤
⑵把本輪pdca迴圈尚未解決的問題，納入下一輪pdca迴圈中去解決。
2、5w2h法 ： why： 為何----為什麼要如此做？
what： 何事----做什麼？準備什麼？
where： 何處----在何處進行最好？
when： 何時----什麼時候開始？什麼時候完成？
who： 何人----誰去做？
how： 如何----如何做？
how much：成本如何？
3、頭腦風暴法
頭腦風暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的質量改進機會。一般應用在分析討論會議中，特別是qc小組會議 、質量分析會等。
在運用頭腦風暴法時應注意以下幾個問題：
1.禁止批評：不準批評和反對他人的意見；
2.自由奔放：盡情地想象，自由地發言，真正做到知無不言、言無不盡；
3.歡迎多提觀點：提出的觀點越多越好；
4.結合改善：與別人的意見相結合，不斷啟發和改善自己的想法；
5.如實記錄：對任何人的發言包括相反的意見都要如實記錄下來。一是獲得全面的資訊，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發表意見。
六、如何開展qc小組活動
1 qc小組的組建
①qc小組的定義：qc小組（quality control的縮寫）即質量管理小組。是指在生產現場或工作崗位上的職工自願組織起來，運用質量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達到質量改善的目的。
qc小組是質量管理的一種有效的組織形式。
②qc小組活動的作用：a. 有利於開發智力資源，提高人的素質；b. 預防質量問題，並不斷地進行改進；
c. 有利於改善人際關係，強化團隊意識和質量意識，從而提高團隊的工作效率。
③組建qc小組的原則：a. 自願參加，自願結合是組建qc小組的基本原則； b.
由上而下，上下結合是組建qc小組的基礎；c. 領導、技術人員和工人三結合是組建qc小組的好形式；d. 事實求是，結合實際。
④qc小組的人數：qc小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。
⑤qc小組組長的職責：a. 組織小組成員制訂活動計劃，進行工作分工，並帶頭按計劃開展活動；b.
負責聯絡協調工作，及時向上級主管部門彙報小組活動情況，爭取支援和幫助；c.抓好質量教育，組織小組成員學習有關業務知識，不斷提高小組成員的質量意識和業務水平；d. 團結小組成員，充分發揚民主，為小組成員創造寬鬆的環境，增強小組的凝聚力；e.
經常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，並負責整理成果和發表。
2 qc小組活動步驟
① 活動課題的選擇：選題範圍 ：提高改善產品質量的課題；降低損耗的課題；優化環境的課題；改善管理的課題；提高職工素質的課題。
對選題的要求：堅持實事求是，先易後難；提倡大小課題相結合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應選週期短，見效快的課題，一個課題一般應在3—6個月完成，最多不超過一年時間。
② 現狀的調查：通過調查表或其他形式，運用資料說話的方式明確所要解決的問題，並確定解決問題的主攻方向，為設定目標提供依據。
③設定目標：制定的目標應是經過大家的努力可以達到的。
④原因分析：運用恰當的工具，把現狀調查的主要問題按人、機、料、法、環、測等六大因素，採用調查表、
因果圖、排列圖等恰當的工具進行分析，從中找出造成質量問題的具體原因，並確定主要原因。注意：在原因分析時，應召開小組會議，運用頭腦風暴法，發揮團隊的智慧，儘可能將原因一一找出。
⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體專案，在制定對策表時，應採用5w1h法，多問幾個為什麼。因此對
策表應包括：為什麼要制定對策（why），達到什麼目標(what)，在**執行(where)，誰去執行(who)，什麼時間完成(when)和如何執行(how)等。
⑥實施對策:按制定的對策或計劃執行。
⑦效果檢查驗證。
⑧鞏固措施：根據檢查的結果進行總結，並納入有關的標準、作業指導書、制度和規定之中，以鞏固已取得的成績，同時防止類似問題再發生。
型式檢驗抽樣規則，稽核抽樣的原則和方法
1.約請型式檢驗機構 申請產品製造許可的單位，在獲得受理通知後，應按相關管理辦法向有型式檢驗資格的機構提出申請製造許可的產品型式檢驗意向委託書，同時提交製造許可受理通知書 影印件 型式檢驗機構根據受理通知書中申請製造許可的產品類別 品種進行型式檢驗。2 2.型式檢驗機構在接到申請單位的約請後，按雙方...
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