1樓：
背壓壓力過大，溶膠壓力、速度也會有影響的。保壓力：即保持模腔內膠料不發生逆流，能保持尺寸精度，但重量不穩定。對調較成品縮水問題起重要作用。
背壓壓力：鏍杆後退時施於鏍杆端部膠料的壓力。可減少料花、氣泡的現象。
a：背壓調節適當時，能增加熔膠密度，將料筒內空氣所分解的氣體排出，把膠料壓實，使啤塑週期穩定，提高生產效率。
b：背壓高時，鏍杆轉速即慢，阻力較大，料筒鏍杆容易受損，由於鏍杆磨擦熱作用，內熱增加，在外加熱不變的情況下，會使料溫上升，粘度下降，產生逆流和漏流，在噴嘴也容易產生流涎現象。
c：背壓低時，鏍杆轉速即快，但難以把料筒內的膠料壓實，膠粒不均勻，從而產生料花的現象，如加色粉的料即會出現深淺不同的色帶。
注意：回料時鏍杆應成旋轉形，射膠時應成直線形。
2樓：匿名使用者
主要是由於你機器在塑化時液壓油的洩漏，在熔膠馬達後面有個類似q型和一個o型的油封，可能這兩個油封損壞，造成油洩漏而熔膠速度變慢；當然也有可能你設定的料溫過低，導致剛開始時熔膠速度快而後面慢；還有種情況是你的背壓過大。
3樓：
1.料溫不夠
2.油馬達扭矩力不夠，把畫面上的儲料壓力加大
3下料不好
4樓：招琇枋
如果是生產加纖的料,螺桿磨損,也會使熔料變慢.
一般注塑機裡提到的可塑化能力是什麼意思
5樓：滿意請採納喲
螺桿與機筒在單位時間內，塑化原料呈熔融態所能達到的最大量。
就是塑化料的快慢速度，與螺桿物理結構和螺桿轉速，和料的密度有關。
注塑機根據塑化方式分為柱塞式注塑機和螺桿式注塑機，按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓——機械（連桿）式，按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。
（1）臥式注塑機：這是最常見的型別。其合模部分和注射部分處於同一水平中心線上，且模具是沿水平方向開啟的。
其特點是：機身矮，易於操作和維修；機器重心低，安裝較平穩；製品頂出後可利用重力作用自動落下，易於實現全自動操作。目前，市場上的注塑機多采用此種型式。
（2）立式注塑機：其合模部分和注射部分處於同一垂直中心線上，且模具是沿垂直方向開啟的。因此，其佔地面積較小，容易安放嵌件，裝卸模具較方便，自料斗落入的物料能較均勻地進行塑化。
但製品頂出後不易自動落下，必須用手取下，不易實現自動操作。立式注塑機宜用於小型注塑機，一般是在60克以下的注塑機採用較多，大、中型機不宜採用。
（3）角式注塑機：其注射方向和模具分介面在同一個面上，它特別適合於加工中心部分不允許留有澆口痕跡的平面製品。它佔地面積比臥式注塑機小，但放入模具內的嵌件容易傾斜落下。
這種型式的注塑機宜用於小機。
（4）多模轉盤式注塑機：它是一種多工位操作的特殊注塑機，其特點是合模裝置採用了轉盤式結構，模具圍繞轉軸轉動。這種型式的注塑機充分發揮了注射裝置的塑化能力，可以縮短生產週期，提高機器的生產能力，因而特別適合於冷卻定型時間長或因安放嵌件而需要較多輔助時間的大批量製品的生產。
但因合模系統龐大、複雜，合模裝置的合模力往往較小，故這種注塑機在塑膠鞋底等製品生產中應用較多。
一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統和電氣控制系統等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20～45mpa之間），因此必須有足夠大的合模力。
由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。
6樓：匿名使用者
一般是指最高溫度設定，最大的擠出扭矩，最大的射膠量這幾方面。
7樓：晨光無敵
注塑成型機的塑化能力，是指螺桿與機筒在單位時間內，塑化原料呈熔融態所能達到的最大量。就是塑化料的快慢速度，與螺桿物理結構和螺桿轉速，和料的密度有關。
注塑機塑化時開背壓熔膠很慢！熔膠超時！不用背壓可以正常熔膠！機器什麼地方出問題了？
8樓：鑫
做什麼原料，有可能是原料與螺桿不配造成的。
注塑機的射膠速度和射膠壓力
9樓：匿名使用者
注塑過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力，並直接影響塑料的塑化和製品的質量。
1塑化壓力（背壓）：採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓，這種壓力的大小可以通過液壓系統中的溢流閥來調整。塑化壓力（背壓）的大小是隨螺桿的設計、製品質量的要求以及塑料的種類等的不同而異。
如果這些情況和螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力將加強剪下作用會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速率。增大逆流和漏流、增加驅動功率。此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。
除非可以用較高的螺桿轉速以補償所減少的塑化速率外，增加塑化壓力就會延長模塑週期，因此，也就導致塑料降解的可能性，尤其是所用的螺桿屬於淺槽型的。操作中，塑化壓力的決定應保證製品質量的前提下越低越好，隨所用塑料的品種而異，通常很少超過2.0mpa。
注射聚甲醛時，較高的塑化壓力（也就是較高的熔體溫度）會使製品的表面質量提高，但有可能使製品變色，塑化速率降低和流動性下降。
對聚醯胺來說，塑化壓力必須較低，否則塑化速率將很快降低，這是因為螺桿中逆流和漏流增加的緣故。如須增加料溫，應採用提高料筒溫度的辦法。聚乙烯的穩定性高，提高塑化壓力不會有降解危險，這在混料和混色時尤為有利。
不過塑化速率仍然是要下降的。
2注射壓力：注射壓力是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。其作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力、給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。
這與製品的質和量有緊密聯絡，且受很多因素（如塑料品種、注射機型別、製件和模具結構以及工藝條件等）的影響，十分複雜，至今還未找到相互間的定量關係。
從克服塑料流動阻力來說，流道結構的幾何因素是首要的，應該引起注射的是，在其它條件相同的情況下，柱塞式注射機所用的注射壓力應經螺桿式的大。其原因是塑料在柱塞式注射機料筒內的壓力損耗比螺桿式的多。
塑料流動阻力另一決定因素是塑料的摩擦係數和熔融粘度，兩者越大時，注射壓力應越高。同一種塑料的摩擦係數和熔融粘度是隨料筒溫度和模具溫度而變動的。此外，還與是否有潤滑劑有關。
為了保證製品質量，對注射速率常有一定的要求，而對注射速率較為直接的影響因素是注射壓力。就製品的力學強度和收縮率來說，每一種製品都有自己的最惠注射速率，而且經常是一個範圍的數值。這種數值與很多因素有差，常由實驗確定。
但是影響中最為主要的是製品壁厚。僅從定性的角度來說，厚壁的製件需要低的注射速率，反之則反是。一般來說，隨注射壓力的提高，製品的定向程度、重量、熔接縫強度、料流長度、冷卻時間等均有增加，而料流方向的收縮率和熱變形溫度則下降。
形腔充滿後，注射壓力的作用全在於對模內熔料的壓實。壓實的壓力在生產中有等於注射時所用注射壓力的，也有適當降低的。注射和壓實的壓力相等，往往可使製品的收縮率減少，並使批量製品間的尺寸波動較小。
缺點是可造成脫模時的殘餘壓力較大和成型週期較長。對結晶性塑料來說，成型週期也不一定增長，因為壓實壓力大可以提高塑料的熔點，脫模可以提前。
注塑機器怎樣可以加速，是不是速度，壓力，流量
影響注塑機塑化品質的主要因素有什麼？
10樓：加油痞子兵
影響塑化品質的主要因素為：長徑比、壓縮比、背壓、金洋螺桿轉速、料筒加熱溫度等。
11樓：
材料 工藝設定 模具 都很重要的 我是小尾巴~~廣東煒林納
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