1樓：匿名使用者
金屬表面處理中，磷化的作用不是除油，事實上，磷化必須在除油之後才能進行。
磷化的目的主要是：給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用於塗漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。磷化的原理是將工件（鋼鐵或鋁、鋅件）浸入磷化液（某些酸式磷酸鹽為主的溶液），在表面沉積形成一層不溶於水的緻密的結晶型磷酸鹽轉換膜的過程，稱之為磷化。
磷化不能除油。事實上，工件必須除油（行話叫脫脂）之後才能進行磷化。磷化過程完全取決於磷化槽液與工件表面的良好接觸，而要確保做到這一點，就必須在磷化之前或磷化過程中把利用高效液體脫脂劑把工件表面的各種油脂、髒物、鏽、氧化皮等異物高效的徹底去除。
如果工件表面的異物末被徹底去除乾淨，這些異物就會對磷化起到一種機械屏障作用，延緩成膜速度，影響磷化晶體與工件表面的結合，甚至完全阻礙磷化槽液與工件表面接觸，導致不能形成磷化膜。如果脫脂不徹底，雖然磷化膜形成了，但磷化膜不均勻。有些髒物雖然被磷化膜覆蓋，但磷化膜與工件表面的結合力差，易導致塗膜起泡、脫落。
2樓：匿名使用者
磷化之前，需要對金屬表面進行除油處理，然後再取出金屬表面氧化層，方能磷化，磷化本身沒有除油作用
3樓：寸樹
鋅系磷化是多個池子完成的，即磷化前就需要過一遍除油的池子，然後過兩遍清水，再磷化，如果您對工件的耐鹽霧值不是很高的那種話，可以使用鐵系磷化，推薦東莞市乙方環保新材料的3免藥水，除油和磷化是一池完成的，而且全程免水洗，免翻池，免排水，重油都可以除掉，噴塗後附著力可達到00級，也很耐用
零件表面前處理中除油的意義
4樓：ls綠水
金屬前處理除油意義非常大，工件上的油沒有除掉就去噴塗是沒有效果的，具體可以網上搜尋東莞乙方環保六合一試試。
5樓：匿名使用者
零件表面除油屬於表面處理工程中的預處理，它是各種預處理工序中最重要而又最關鍵的一道工序，所以它的意義和作用是非常重大的。
1. 除油質量的好壞直接影響到下續工序的質量，例如鋼鐵除鏽、除氧化皮，不鏽鋼、鋁、銅合金除氧化膜，甚至某些金屬表面的除漆除垢等。因為鏽層或氧化膜等表面的油汙如果不清除乾淨就會阻礙除鏽、除氧化膜等的液相接觸，影響到除鏽液對鏽層的滲透和對鏽層的破壞、溶解，這樣必然造成除油、除鏽、除膜都不徹底的嚴重後果。
同時也汙染了除鏽、除膜的溶液，造成二次汙染，或降低除鏽溶液的能力和作用。
2. 影響磷化質量或陽極氧化膜的質量，許多塗裝的工件在塗裝前要先進行鈍化、氧化或磷化，以增強工件的防護效能並增加工件表面的附著力，進而提高塗裝工件的產品質量。假如除油不徹底，工件表面區域性有油汙時，油汙必將帶進磷化液、氧化液中，汙染了這些溶液。
另外由於區域性存在油汙，表面成膜的質量很差，厚薄不均勻，嚴重時可能形成不了膜層，這將給塗裝質量帶來很大的隱患。
3. 影響電鍍鍍層或化學鍍層的質量電鍍或化學鍍層的形成，是被鍍工件的基體材料與鍍液相接觸的介面間的電化學反應的結果。要保證電鍍層質量，與鍍液接觸的被鍍工件必須是基體材料的金屬表面，也就是說鍍件表面不能有任何微小的油汙、鏽蝕物或其他雜物，這樣基體材料表面才能很好地被鍍液所浸潤，鍍出的金屬鍍層才能與平整光滑的鍍件表面牢固結合。
如果鍍前工件表面的油汙清洗不徹底，或造成除鏽、除其他汙物不徹底，鍍液不能全面均勻地和鍍件表面接觸，那麼油汙部分將不能鍍上金屬鍍層或者外表看似已鍍上，實際上造成鍍層不均勻，區域性暗淡，或鍍層結合不牢、鼓泡或生成裂紋等缺陷，嚴重影響鍍層質量，甚至要返鍍。同樣因除油不徹底，油汙也遣成鍍液被汙染毒化，影響整個鍍槽其他鍍件的質量，嚴重時可使鍍液提前報廢。同樣道理，當金屬材料或零部件表面進行化學鈍化或陽極氧化時，如果表面的油汙不徹底清除乾淨，也影響到表面與溶液之間的接觸和反應，導致不能成膜或成膜不均勻、膜層質量不好的惡果。
同時油汙也帶進工作溶液中，造成嚴重的連鎖反應。
4. 影響塗層的質量一些在塗裝前工件表面有磷化膜、氧化鈍化膜的產品如果除油不夠徹底，得到的磷化膜和氧化膜質量不好，影響到外塗層的附著力，防護效能及塗層表面的光滑，嚴重的會引起鼓泡、破裂、脫落等，降低塗層的使用壽命。對一些直接在工件表面進行塗裝的工件來說，由於除油不徹底，影響了塗層對工件表面的附著力和黏結程度，甚至造成塗刷困難，塗料沾不上而滑落。
也會影響塗層的乾燥效能，造成慢幹或不幹的情況出現。即使塗料形成塗膜後，在使用過程中會出現鼓泡、破裂甚至剝落，嚴重時甚至會造成片脫落的情況。對防蝕塗層來說，影響塗層的耐蝕性和壽命。
對裝飾性的塗層來說，影響產品的裝飾性和光潔性，使產品質量下降或成為廢品。
本回答源自《金屬表面清洗技術》一書。
6樓：
首先要把金屬上的油汙去除乾淨，然後進行其它工序，如果油沒除淨就影響其它工序的質量。**上《鄖陽日化》店有多種金屬除油清洗劑可供選擇。
金屬的表面處理有哪些？
7樓：不是苦瓜是什麼
表面處理可分為四方面：
1.機械錶面處理：噴砂、拋丸、磨光、滾光、拋光、刷光、噴塗、刷漆、抹油等。
2.化學表面處理：發藍發黑、磷化、酸洗、化學鍍各種金屬與合金、td處理、qpq處理、化學氧化等。
3.電化學表面處理：陽極氧化、電化學拋光、電鍍等。
4.現代表面處理：化學氣相沉積cvd、物理氣相沉積pvd、離子注入、離子鍍、鐳射表面處理等。
表面處理在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學效能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。
對於金屬鑄件，我們比較常用的表面處理方法是，機械打磨，化學處理，表面熱處理，噴塗表面，表面處理就是對工件表面進行清潔、清掃、去毛刺、去油汙、去氧化皮等。
表面處理屬於最古老的技術，自從地球上有人類，表面處理就是人類最早掌握的一種技術。原始人類的生活極其艱苦，過著群居的生活，為了生存，他們製造石器工具，應用研磨技術使石器具有鋒利刃口，產生“尖劈”效果。到了新石器時代，原始人使用的石器通體經過研磨，表面細膩光滑，注重灌飾效果，已成為時代主流。
8樓：風不停息
①機械打磨。 機械打磨用各種不同型號的水砂紙、木砂紙和鐵砂布打磨材料表面
，使表面成為符合需要的粗糙度。此方法簡便易行，費用省。
②化學處理，主要是利用酸性或鹼性溶液與工件表面的氧化物及油汙發生化學反應，使其溶解在酸性或鹼性的溶液中，以達到去除工件表面鏽跡氧化皮及油汙，再利用尼龍製成的毛刷輥或304#不鏽鋼絲（耐酸鹼溶液製成的鋼絲刷輥清掃乾淨便可達到目的。
③等離子處理。等離子又名電漿，是由帶正電的正粒子、負粒子組成的集合體，其中正電荷和負電荷電量相等故稱等離子體，是除固態、液態、氣態之外物質存在的第四態—等離子態。
擴充套件材料：
工件在加工、運輸、存放等過程中，表面往往帶有氧化皮、鐵鏽制模殘留的型砂、焊渣、塵土以及油和其他汙物。要塗層能牢固地附著在工件表面上，在塗裝前就必須對工件表面進行清理，否則，不僅影響塗層與金屬的結合力和抗腐蝕效能，而且還會使基體金屬在即使有塗層防護下也能繼續腐蝕，使塗層剝落，影響工件的機械效能和使用壽命。因此工件塗漆前的表面處理是獲得質量優良的防護層，延長產品使用壽命的重要保證和措施。
9樓：被深殤的雲
要使有色金屬的塗層牢固附著，關鍵在於充分的表面處理，基材上不能有油脂、鏽蝕、汙物和失效舊塗層，同時要特別注意所選擇的底漆不能含有與底材不適應的顏填料等物質。有色金屬通常選用磷化底漆。其常用處理方法見表1。
拓展資料
一、鋁及其合金的表面處理及技巧
鋁是一種比較活潑的金屬，銀白色，具有光澤，密度2. 7g/cm3，熔點660℃，純鋁機械強度較低，通常加入鎂、銅、鋅等製成合金，具有質量輕、強度大的特點，所以在國民經濟各個行業得到廣泛應用，常見品種如表2所示。
純鋁具有較好的防鏽效能，製成合金後，在強度提高的同時，防鏽效能有所下降;此外，鋁及其合金表面光滑，不利於塗層附著。其加工過程中，也會帶來油汙和灰塵，影響附著力。為了提高它們的防腐能力，需要進行表面處理和塗裝保護。
1.油、鏽及汙物的清除
與其他表面一樣，除油是表面處理的第一道重要工序，要注意鋁表面不能用強鹼清洗，一般採用有機溶劑和表面活性劑方法除油。
除去表面鏽蝕和汙物時，要儘量不損傷原有完整的氧化膜，所以通常不能採用硬物刮擦，可以用細砂紙或研磨膏輕輕打磨表面，必要時，可採用竹片除去舊塗膜等汙物。
2.表面轉化處理
對於新的鋁合金表面，氧化是一種較好的鋁合金表面防鏽方法，一般有化學氧化法(酸性、鹼性、磷酸一鉻酸鹽)和電化學氧化法，化學轉化後的表面要在24h內塗上底漆，否則需要塗磷化底漆，以免影響附著力。
3.有機塗層
應避免使用石墨和含鉛、銅等金屬材料(鋅除外)的底漆，因為這些物質在潮溼條件下會與鋁表面發生不良反應，通常採用鋅鉻黃底漆。
二、鋅及其合金的表面處理及技巧
鋅及其合金在工業上的應用主要是各種鍍鋅板和鋅鋁合金，其表面平滑，塗膜附著不牢固。又由於鋅是活潑金屬，易於與塗料中的基料發生反應生成鋅皁，破壞鋅面與塗層的結合力。所以，通常要進行表面處理(轉化)，以形成一個防止鋅皁形成的保護膜，增加表面粗糙度，提高塗層附著力。
1.油、鏽及汙物的清除
首先，刷洗表面的非油性汙物，然後用非離子型清洗劑水溶液進行除油，並徹底洗淨，不得殘留清洗劑;或用松香水等有機溶劑除油，但要注意經常更換抹布，以防止重新沽汙。在除鏽時，可以使用鋼絲刷和砂布，鏽蝕嚴重時，可採用輕微噴砂處理。
2.化學轉化處理
鋅及其合金的轉化，主要採用鈍化(即鉻酸鹽酸性氧化)和磷化，其鈍化膜的質量為lg/m2，左右，一般在出廠前進行。進行過鈍化的合金難以磷化，所以磷化主要是對未鈍化的鍍鋅鋼而言，磷化膜的主要成分比較簡單，全部成分都是單一的磷酸鋅，磷化迅速，質量一般為1-5g/m2，其主要缺點是二次附著力較低。加入鎳、錳等金屬，有利於提高附著力。
化學轉化後的表面要在24h內塗上底漆，否則可以塗磷化底漆，以免影響附著力。
3，有機塗層
應避免使用含石墨和鉛、銅等金屬材料的底漆，也應儘量避免採用油性漆，如醇酸漆，因為這些物質或其產物在潮溼條件下，會與鋅表面發生不良反應，通常採用鋅鉻黃作底漆，或使用鋅粉底漆、鉛酸鈣底漆和磷化底漆。此外由於鋅表面有較多微孔，所以第一道漆應稍稀釋，一般新增總量10%-20%的稀釋劑，以便更好地封閉這些微孔。
三、鎂及其合金的表面處理及技巧
鎂合金質量輕，比強度和比剛度高，是重要的航空材料之但在潮溼和沿海地區腐蝕速度比鋁合金快得多，與鋁合金相比，除了表面處理和塗裝保護外，還需增加封閉處理。
鎂合金的天然氧化膜薄而不致密，機械強度也不高，極易破壞而再次腐蝕，而且其氧化產物為鹼性，對有機塗層有較強的破壞作用。所以塗裝前，必須像鋼鐵一樣全部除去。
1.油、鏽及汙物的清除
首先，刷洗表面的非油性汙物，然後根據具體情況採用機械除鏽、溶劑、鹼除油、酸中和等方法，可以單一使用或組合使用，見表3。
2，化學轉化處理
鎂合金的轉化，主要採用化學或電化學氧化法，以在其表面形成一層薄而均勻的氧化膜，對塗層具有良好的附著力。常用的化學氧化法如表4所示，以鉻酸鹽酸性氧化法最為常用。
3.封閉處理
鎂合金在水汽存在條件下極易腐蝕，所以，在進行了化學轉化處理後，還需要封閉處理，即採用柔軟、耐久、耐水的樹脂進行浸漬，常用的材料是環氧酚醛樹脂液，封閉工藝如下。
①將被處理物預熱到100--110℃，保持10min，以除去微孔中的水分。
②冷卻至(60士10)℃,浸入樹脂液中，保持轉動，使各部分全部蘸滿樹脂液，提出後，保持15-30min，除去底部多餘的樹脂液滴，放人(130士5)℃烘箱烘烤15min。
③冷卻至(60士10 ) ℃，再浸人樹脂液中，重複進行三次封閉操作即可，控制總千膜厚不大於25μm。
此外，對於大型物體，也可以採用噴塗的方式進行封閉操作。
4.有機塗層
應避免使用含炭黑、石墨和鉛、銅等金屬材料的底漆，因為這些物質在潮溼條件下，會與鎂表面發生不良反應，通常採用鋅鉻黃作底漆，因為當塗膜損壞時，鉻酸鹽可以起到緩蝕劑的作用。
四、其他金屬的表面處理及技巧
除了上述常用的鋁、鋅、鎂及其合金外，還有下列有色金屬。
1. 銅及其合金的表面處理
銅合金的氧化和鈍化可以有效保持銅的本色，並具有較好的防腐效能。
注意銅及其合金會影響某些油性漆的乾燥，如亞麻油為主的漆。酸性塗料會與銅粉發生反應，形成綠色汙染，所以表面處理時，首先用松香水等除油，然後用細砂紙打毛或塗一層磷化底漆，要注意用溶劑擦去打磨下來的銅粉。銅合金一般選用鋅鉻黃底漆或鉛酸鈣底漆。
如果要塗清漆，保持原有銅的色彩，可以用40g精鹽兌1l醋的溶液或直接用擦銅油進行研磨後再塗清漆。
2.鉛表面
一般不需處理，塗料在鉛表面容易發生開裂，對於新的表面要先用5%磷酸溶液處理，選用鋅鉻黃底漆或鉛酸鈣底漆。
參考資料：表面處理是在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學效能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。
對於金屬鑄件，我們比較常用的表面處理方法是，機械打磨，化學處理，表面熱處理，噴塗表面，表面處理就是對工件表面進行清潔、清掃、去毛刺、去油汙、去氧化皮等。
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