1樓：專注汽車維修
一、jit生產方式的基本思想是“只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”，也就是追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統。jit的基本思想是生產的計劃和控制及庫存的管理。
二、目標體系是廢品量最低（零廢品）。jit要求消除各種引起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平。
庫存量最低（零庫存），jit認為，庫存是生產系統設計不合理、生產過程不協調、生產操作不良的證明。
準備時間最短（零準備時間）。準備時間長短與批量選擇相聯絡，如果準備時間趨於零，準備成本也趨於零，就有可能採用極小批量。
生產提前期最短。短的生產提前期與小批量相結合的系統，應變能力強，柔性好。
減少零件搬運，搬運量低。零件送進搬運是非增值操作，如果能使零件和裝配件運送量減小，搬運次數減少，可以節約裝配時間，減少裝配中可能出現的問題。
機器損壞低。
批量小。
三、jit的支援手段
1、適時適量生產
適時適量生產的方法如下：
（1）生產同步化
生產同步化，即工序間不設定倉庫，前一工序的加工結束後，使半成品立即轉到下一工序去，裝配線與機械加工幾乎平行進行。在鑄造、鍛造、衝壓等必須成批生產的工序，則通過儘量縮短作業更換時間來儘量縮小生產批量。生產的同步化通過後工序領取這樣的方法來實現。
（2）生產均衡化
生產均衡化是實現適時適量生產的前提條件。所謂生產的均衡化，是指**配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須全面考慮，然後將其體現在產品生產順序計劃之中。
2、彈性配置作業人數
根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以及儘量用較少的人力完成較多的生產。
3、質量保證方法
在jit生產方式中，通過將質量管理貫穿於每一工序之中來實現提高質量與降低成本的一致性，具體方法是自動化。自動化是指融入生產組織中的這樣兩種機制：
第一，使裝置或生產線能夠自動檢測不良產品。
第二，生產第一線的裝置操作工人發現產品或裝置的問題時，有權自行停止生產的管理機制。
準時制運作的理念由來已久，20世紀20年代的福特汽車已經開始了這方面的運作。而關於準時制運作革新的高潮從20世紀70年代開始，日本的豐田公司和歐洲的施樂公司就是最早實施準時制運作的公司之一，其中日本豐田公司在這方面是久負盛名。
對於準時制運作這一模式，人們通常冠以多種名稱，如零庫存、精益生產、豐田系統模式、連續流生產械等。
jit生產方式在70年代末期從日本引入我國，長春第一汽車製造廠最先開始應用看板系統控制生產現場作業。到了2023年，第一汽車製造廠採用看板取貨的零件數，已達其生產零件總數的43%。
80年代初，中國企業管理協會組織推廣現代管理方法，看板管理被視為現代管理方法之一，在全國範圍內宣傳推廣，併為許多企業採用。
近年來，在我國的****；電子工業、製造業等實行流水線生產的企業中應用jit，獲得了明顯效果，例如第一汽車製造廠、第二汽車製造廠、上海大眾汽車****等企業，結合廠情創造性地應用jit，取得了豐富的經驗，創造了良好的經濟效益。
2樓：仙豬侃片
一、jit生產方式的基本思想
jit生產方式的基本思想是“只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”，也就是追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統。jit的基本思想是生產的計劃和控制及庫存的管理。
jit生產方式以準時生產為出發點，首先暴露出生產過量和其他方面的浪費，然後對裝置、人員等進行淘汰、調整，達到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。
在生產現場控制技術方面，jit的基本原則是在正確的時間，生產正確數量的零件或產品，即準時生產。它將傳統生產過程中前道工序向後道工序送貨，改為後道工序根據“看板”向前道工序取貨，看板系統是jit生產現場控制技術的核心，但jit不僅僅是看板管理。
二、jit生產方式的目標
jit生產方式將“獲取最大利潤”作為企業經營的最終目標，將“降低成本”作為基本目標。在福特時代，降低成本主要是依靠單一品種的規模生產來實現的。但是在多品種中小批量生產的情況下，這一方法是行不通的。
因此，jit生產方式力圖通過“徹底消除浪費”來達到這一目標。所謂浪費，在jit生產方式的起源地豐田汽車公司，被定義為“只使成本增加的生產諸因素”，也就是說，不會帶來任何附加價值的諸因素。任何活動對於產出沒有直接的效益便被視為浪費。
這其中，最主要的有生產過剩（即庫存）所引起的浪費。搬運的動作﹑機器準備、存貨、不良品的重新加工等都被看作浪費；同時，在jit的生產方式下，浪費的產生通常被認為是由不良的管理所造成的。比如，大量原物料的存在可能便是由於**商管理不良所造成的。
因此，為了排除這些浪費，就相應地產生了適量生產、彈性配置作業人數以及保證質量這樣三個子目錄。
三、jit的支援手段
it有三種手段來達到其目標。如圖。圖上說明jit生產方式的基本目標以及實施這些目標的三個手段和方法，也包括這些目標與各種手段方法之間的相互內在聯絡。
1、適時適量生產
適時適量生產的方法如下：
（1）生產同步化
生產同步化，即工序間不設定倉庫，前一工序的加工結束後，使半成品立即轉到下一工序去，裝配線與機械加工幾乎平行進行。在鑄造、鍛造、衝壓等必須成批生產的工序，則通過儘量縮短作業更換時間來儘量縮小生產批量。生產的同步化通過後工序領取這樣的方法來實現。
（2）生產均衡化
生產均衡化是實現適時適量生產的前提條件。所謂生產的均衡化，是指**配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須全面考慮，然後將其體現在產品生產順序計劃之中。
2、彈性配置作業人數
根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以及儘量用較少的人力完成較多的生產。
3、質量保證方法
在jit生產方式中，通過將質量管理貫穿於每一工序之中來實現提高質量與降低成本的一致性，具體方法是自動化。自動化是指融入生產組織中的這樣兩種機制：
第一，使裝置或生產線能夠自動檢測不良產品。
第二，生產第一線的裝置操作工人發現產品或裝置的問題時，有權自行停止生產的管理機制。
3樓：匿名使用者
基本思想
jit生產方式的基本思想是“只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”，也就是追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統。jit的基本思想是生產的計劃和控制及庫存的管理。
jit生產方式以準時生產為出發點，首先暴露出生產過量和其他方面的浪費，然後對裝置、人員等進行淘汰、調整，達到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。在生產現場控制技術方面，jit的基本原則是在正確的時間，生產正確數量的零件或產品，即準時生產。它將傳統生產過程中前道工序向後道工序送貨，改為後道工序根據“看板”向前道工序取貨，看板系統是jit生產現場控制技術的核心，但jit（www.
chinatpm.net）不僅僅是看板管理。
jit的基礎之一是均衡化生產，即平均製造產品，使物流在各作業之間、生產線之間、工序之間、工廠之間平衡、均衡地流動。為達到均衡化，在jit中採用月計劃、日計劃，並根據需求變化及時對計劃進行調整。
jit提倡採用物件專業化佈局，用以減少排隊時間、運輸時間和準備時間，在工廠一級採用基於物件專業化佈局，以使各批工件能在各操作間和工作間順利流動，減少通過時間；在流水線和工作中心一級採用微觀物件專業化佈局和工作中心形佈局，可以減少通過時間。
jit可以使生產資源合理利用，包括勞動力柔性和裝置柔性。當市場需求波動時，要求勞動力資源也作相應調整。如需求量增加不大時，可通過適當調整具有多種技能操作者的操作來完成；當需求量降低時，可採用減少生產班次、解僱臨時工、分配多餘的操作工去參加維護和維修裝置。
這就是勞動力柔性的含義；而裝置柔性是指在產品設計時就考慮加工問題，發展多功能裝置。
jit強調全面質量管理，目標是消除不合格品。消除可能引起不合格品的根源，並設法解決問題，jit中還包含許多有利於提高質量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、質量問題可以及早發現等。
jit以訂單驅動，通過看板，採用拉動方式把供、產、銷緊密地銜接起來，使物資儲備，成本庫存和在製品大為減少，提高了生產效率。
採用jit生產方式，多品種少批量、短週期的生產方式，實現了消除庫存，優化生產物流，減少浪費目的。
基本手段
jit在實際中包含了很多的內容，因各個企業制度和生產方式的差異性，從而使實施的手段也不同，但從jit的核心思想上來看，可以把jit的實施手段概括為三個方面：
1.生產流程化
即按生產汽車所需的工序從最後一個工序開始往前推，確定前面一個工序的類別，並依次的恰當安排生產流程，根據流程與每個環節所需庫存數量和時間先後來安排庫存和組織物流。儘量減少物資在生產現場的停滯與搬運，讓物資在生產流程上毫無阻礙地流動。
“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。對於企業來說，各種產品的產量必須能夠靈活地適應市場需要量的變比。眾所周知，生產過剩會引起人員、裝置、庫存費用等一系列的浪費。
避免這些浪費的手段就是實施適時適量生產，只在市場需要的時候生產市場需要的產品。
為了實現適時適量生產，首先需要致力於生產的同步化。即工序間不設定倉庫，前一工序的加工結束後，使其立即轉到下一工序去，裝配線與機械加工幾乎平行進行。在鑄造、鍛造、衝壓等必須成批生產的工序，則通過儘量縮短作業更換時間來儘量縮小生產批量。
生產的同步化通過“後工序領取”這樣的方法來實現。 “後工序只在需要的時間到前工序領取所需的加工品;前工序中按照被領取的數量和品種進行生產。”這樣，製造工序的最後一道即**配線成為生產的出發點，生產計劃只下達給**配線，以裝配為起點，在需要的時候，向前工序領取必要的加工品，而前工序提供該加工品後，為了補充生產被領走的量，必向再前道工序領取物料，這樣把各個工序都連線起來，實現同步化生產。
這樣的同步化生產還需通過採取相應的裝置配置方法以及人員配置方法來實現。即不能採取通常的按照車、銑、刨等工業專業化的組織形式，而按照產品加工順序來佈置裝置。這樣也帶來人員配置上的不同作法：
彈性配置作業人數。降低勞動費用是降低成本的一個重要方面，達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以及儘量用較少的人力完成較多的生產。
這裡的關鍵在於能否將生產量減少了的生產線上的作業人員數減下來。具體方法是實施獨特的裝置佈置，以便能夠在需求減少時，將作業所減少的工時集中起來，以整頓削減人員。但這從作業人員的角度來看，意味著標準作業中的作業內容、範圍、作業組合以及作業順序等的一系列變更。
因此為了適應這種變更，作業人員必須是具有多種技能的“多面手”。
2.生產均衡化
生產均衡化是實現適時適量生產的前提條件。所謂生產的均衡化，是指**配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須加以考慮，然後將其體現於產品生產順序計劃之中。
在製造階段，均衡化通過專用裝置通用化和制定標準作業來實現。所謂專用裝置通用化，是指通過在專用裝置上增加一些工夾具的方法使之能夠加工多種不同的產品。標準作業是指將作業節拍內一個作業人員所應擔當的一系列作業內容標準化。
生產中將一週或一日的生產量按分秒時間進行平均，所有生產流程都按此來組織生產，這樣流水線上每個作業環節上單位時間必須完成多少何種作業就有了標準定額，所在環節都按標準定額組織生產，因此要按此生產定額均衡地組織物質的**、安排物品的流動。因為jit生產方式的生產是按周或按日平均，所以與傳統的大生產、按批量生產的方式不同，jit的均衡化生產中無批次生產的概念。
標準化作業是實現均衡化生產和單件生產單件傳送的又一重要前提。豐田公司的標準化作業主要是指每一位多技能作業員所操作的多種不同機床的作業程式，是指在標準週期時間內，把每一位多技能作業員所承擔的一系列的多種作業標準化。豐田公司的標準化作業主要包括2個內容：
標準週期時間、標準作業順序、標準在製品存量，它們均用“標準作業組合表”來表示。
3.資源配置合理化
資源配置的合理化是實現降低成本目標的最終途徑，具體指在生產線內外，所有的裝置、人員和零部件都得到最合理的調配和分派，在最需要的時候以最及時的方式到位。
從裝置而言，裝置包括相關模具實現快速裝換調整，例如，豐田公司發明並採用的裝置快速裝換調整的方法是smed法。豐田公司所有大中型裝置的裝換調整操作均能夠在10分鐘之內完成，這為“多品種、小批量”的均衡化生產奠定了基礎。
在生產區間，需要裝置和原材料的合理放置。快速裝換調整為滿足後工序頻繁領取零部件製品的生產要求和“多品種、小批量”的均衡化生產提供了重要的基礎。但是，這種頗繁領取製品的方式必然增加運輸作業量和運輸成本，特別是如果運輸不便，將會影響準時化生產的順利進行。
合理佈置裝置，特別是u型單元連結而成的“組合u型生產線”，可以大大簡化運輸作業，使得單位時間內零件製品運輸次數增加，但運輸費用並不增加或增加很少，為小批量頻繁運輸和單件生產單件傳送提供了基礎。
人員而言，多技能作業員(或稱“多面手”)是指那些能夠操作多種機床的生產作業工人。多技能作業員是與裝置的單元式佈置緊密聯絡的。在u型生產單元內，由於多種機床緊湊地組合在一起，這就要求並且便於生產作業工人能夠進行多種機床的操作，同時負責多道工序的作業，如一個工人要會同時操作車床、銑床和磨床等。
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