1樓：匿名使用者
電火花加工的表面變質層：
由於電火花放電的瞬間時高溫和液體介質的冷卻作用，使工件加工表面產生了一層與原材料的組織不同的變質層。變質層包括表面的熔融再凝固層（熔化層）以及熱影響層。熔化層的厚度隨脈衝能量的增大而變厚，一般不超過0.
1mm。熱影響層是受高溫影響而產生金相組織變化的金屬層。熔化層位於工件表面的最上層，並滲有碳、金屬元素、氣孔等。
熱影響層和材料之間沒有明顯的界限。值得注意的是，熔化層是數枝狀的淬火鑄造組織，晶粒細小，有較高的硬度和很強的抗腐蝕能力，有了它，對提高工件的耐磨性有利，但也增加了鉗工研磨、拋光的困難。此外，由於內層金屬溫度低會阻礙溶化金屬的凝固後產生的收縮，所以表面熔化層產生拉應力，會產生顯微裂紋，在脈衝能量大的情況下，裂紋會寬甚至擴充套件到熱影響層，使耐疲勞效能下降，因此，應當儘量避免使用較大的電規準，以免模具過疲勞損壞。
對於反覆承受較大沖擊載荷的衝裁模，常常通過後續工序（如擠壓衍磨等）去掉表面變質層。
希望對你有幫助！！
2樓：匿名使用者
線切割加工對加工零件的影響，只涉及到零件被切割到的部分很淺的表面的硬度，不會對整個零件的硬度有什麼影響。所以也不會使工件變脆。你所說的變脆的現象，有可能是該零件是淬火件，由於金屬熱處理都有一個淬透性的問題，硬度從表面往裡遞減，其表層比較硬，線切割將其淬硬的表層切下來，一摔一碰容易斷裂，看起來顯得比較脆罷了。
3樓：匿名使用者
什麼叫邊脆啊/聽不懂你說的
為什麼線切割割外型工件單邊要加10絲的啊(就是碰邊之後,x,y,各進10絲),有誰能幫我解釋一下嗎?
4樓：
鉬絲半徑+放電間隙。這兩個值的和，加上工件的尺寸，才是程式設計時的軌跡尺寸。如果程式裡做了這個補償，就不要再加了。線切割的尺寸是指鉬絲中心運動軌跡的。
5樓：
根據你設計的圖形 如你想要方是10*10 你設計的就是8*8的如果沒有誤差的話就是10
6樓：褻瀆之煙大
鉬絲半徑值。你太牛了，這問題都問得出來`````
線切割割出來的件為什麼有大有小？
7樓：匿名使用者
如果是同一個程式設計的切割程式切出來的工件，有可能是鉬絲損耗造成工件的大小不一。
8樓：京高澹
你問得不夠具體，到底是割出來一工件有的地方大有的地方小，還是不同的線切割編同樣的程式割 出來有大有小？
9樓：匿名使用者
不同的機床，不同的人操作，不同的裝夾，不同的補償。當然會出來的不一樣。
10樓：匿名使用者
如果是同一個程式加工出來的那應該是童先生的損耗和溫度以及比抵抗的問題
也可能是你改過程式裡面的一些引數，比如進給量，線速，錐度補正，私服電壓等...
11樓：線割鉬絲
我是做耗材的，如果你幫我買點東西我幫你問我的客戶，我客戶都是搞線割的。
線切割割出的工件變形是什麼原因？ 5
12樓：匿名使用者
分段加工吧，兩對邊先加工，再割另外兩邊。
快走絲的話還好點，慢走絲因為水溫，水壓等原因加工的時候容易變形，這個時候兩對邊先開粗，然後松下壓板，再鎖緊，再修刀。這樣變形會小點。
13樓：
線切割工件變形原因：
1、和材料有關。
2、和工件裝卡有關。
3、和工件切入位置有關。
4、速度快時電流太大也容易導致變形。
14樓：匿名使用者
你把他豎起來割，變形量會很小的
一般這樣的東西我都是豎起來割
15樓：亞隧
熱變形,採取防變成措施,或者用改善切割工藝
16樓：匿名使用者
走的方向還有穿鉬絲的位置都有影響
17樓：匿名使用者
知道慢走絲怎麼反之變形嗎？去學學 。還有你的材料
線切割中引起工件變形的原因是什麼
18樓：匿名使用者
小工件的話是加工路線問題,原則為先薄邊原則!由於重力導致的可加夾具保持,實在不行可在可二次加工面進入,變形後重新加工,還有就是大工件割薄片時應夾持兩邊,最好能用機床本身檯面側向夾緊,並防止跌落!以上只是從加工方面入手,至於其他不管!
應為材料應力之類不是線切割能解決的還有只有在不斷總結中才能進步,以上只是愚見!
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