1樓：理陽波
方法是多種的，而且互有聯絡，沒辦法只介紹一種。
1、對刀方法：數控加工的對刀，對其處理的好壞直接影響到加工零件的精度，還會影響數控機床的操作。
所謂對刀，就是在工件座標系中使刀具的刀位點位於起刀點(對刀點)上，使其在數控程式的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相對於定位基準有正確的尺寸關係，從而保證零件的加工精度要求。在數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀、atc對刀和自動對刀等。
2、試切法：根據數控機床所用的位置檢測裝置不同，試切法分為相對式和絕對式兩種。在相對式試切法對刀中，可採用三種方法:
一是用量具(如鋼板尺等)直接測量，對準對刀尺寸，這種對刀方法簡便但不精確；
二是通過刀位點與定位塊的工作面對齊後，移開刀具至對刀尺寸，這種方法的對刀準確度取決於刀位點與定位塊工作面對齊的精度；
三是將工件加工面先光一刀，測出工件尺寸，間接算出對刀尺寸，這種方法最為精確。在絕對式試切法對刀中，需採用基準刀，然後以直接或間接的方法測出其他刀具的刀位點與基準刀之間的偏差，作為其他刀具的設定刀補值。以上試切法，採用“試切——測量——調整(補償)”的對刀模式，故佔用機床時間較多，效率較低，但由於方法簡單，所需輔助裝置少，因此廣泛被用於經濟型低檔數控機床中。
3、對刀儀對刀：對刀儀對刀分為機內對刀儀對刀和機外對刀儀對刀兩種。機內對刀儀對刀是將刀具直接安裝在機床某一固定位置上(對車床，刀具直接安裝在刀架上或通過刀夾再安裝在刀架上)，此方法比較多地用於車削類數控機床中。
而機外對刀儀對刀必須通過刀夾再安裝在刀架上(車床)，連同刀夾一起，預先在機床外面校正好，然後把刀裝上機床就可以使用了，此方法目前主要用於鏜銑類數控機床中，如加工中心等。
採用對刀儀對刀需添置對刀儀輔助裝置，成本較高，裝卸刀具費力，但可節省機床的對刀時間，提高了對刀精度，一般用於精度要求較高的數控機床中。
4、atc對刀：aic對刀是在機床上利用對刀顯微鏡自動計算出刀具長度的方法。由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作和目視，故仍有一定的對刀誤差。
與對刀儀對刀相比，只是裝卸刀具要方便輕鬆些。自動對刀是利用cnc裝置的刀具檢測功能，自動精確地測出刀具各個座標方向的長度，自動修正刀具補償值，並且不用停頓就直接加工工件。
與前面的對刀方法相比，這種方法減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但需由刀檢感測器和刀位點檢測系統組成的自動對刀系統，而且cnc系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較複雜，投入資金大，一般用於高檔數控機床中。
5、自動對刀：自動對刀是利用cnc裝置的刀具檢測自動修正刀具補償值功能，自動精確地測出刀具各個座標方向的長度，並且不用停頓就直接加工工件。自動對刀亦稱刀尖檢口功能。
在加工中心上一次安裝工件後，需用刀庫中的多把刀具加工工件的多個表面。為提高對刀精度和對刀效率，一般採用機外對刀儀對刀、atc對刀和自動對刀等方法，其中機外對儀對刀一般廣泛用於中檔鏗銑類加工中心上。
在採用對刀儀對刀時，一般先選擇基準芯棒對準好工件表面，以確定工件座標原點，然後選擇某一個方便對刀的面，採用動態(刀轉)對刀方式。
擴充套件資料
例子如下：
例如，當加工零件時，如果按φ38㎜→φ36㎜→φ34㎜的次序安排車削，不僅會增加刀具返回對刀點所需的空行程時間，而且還可能使臺階的外直角處產生毛刺(飛邊)。
對這類直徑相差不大的臺階軸，當第一刀的切削深度(圖中最大切削深度可為3㎜左右)未超限時，宜按φ34㎜→φ36㎜→φ38㎜的次序先近後遠地安排車削。
2樓：柒月黑瞳
在數控加工中，工件座標系確定後，還要確定刀具的刀位點在工件座標系中的位置。即常說的對刀問題。數控機床上，目前，常用的對刀方法為手動試切對刀。
1．數控車床的對刀
數控車床對刀方法基本相同，首先，將工件在三爪卡盤上裝夾好之後，用手動方法操作機床，具體步驟如下：
1）回參考點操作 採用zero（回參考點）方式進行回參考點的操作，建立機床座標系。此時crt上將顯示刀架中心（對刀參考點）在機床座標系中的當前位置的座標值。
2）試切對刀 先用已選好的刀具將工件外圓表面車一刀，保持x向尺寸不變，z向退刀，按設定程式設計零點鍵，crt螢幕上顯示x、z座標值都清成零（即x0，z0）；然後，停止主軸，測量工件外圓直徑d。如圖2所示。再將工件端面車一刀，當crt上顯示的x座標值為-（d/2）時，按設定程式設計零點鍵，crt螢幕上顯示x、z座標值都清成零（即x0，z0），系統內部完成了程式設計零點的設定功能。
3）建立工件座標系 刀尖（車刀的刀位點）當前位置就在程式設計零點（即工件原點）上。
3樓：匿名使用者
數控機床加工中，應首先確定零件的加工原點，以建立準確的加工座標系，同時考慮刀具的不同尺寸對加工的影響。這些都需要通過對刀來解決。
拓展資料：
數控機床的特點：
1、加工精度高，具有穩定的加工質量；
2、可進行多座標的聯動，能加工形狀複雜的零件；
3、加工零件改變時，一般只需要更改數控程式，可節省生產準備時間；
4、機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；
5、機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；
6、對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。
對刀的目的是確定程式原點在機床座標系中的位置，對刀點可以設在零件上、夾具上或機床上，對刀時應使對刀點與刀位點重合。
對刀的三種方法：
一、通過對刀將刀偏值寫入引數從而獲得工件座標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械座標系緊密的聯絡在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件座標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件座標系還在原來的位置。
二、用g50設定座標系，對刀後將刀移動到g50設定的位置才能加工。對刀時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。
三、mdi引數，運用g54~g59可以設定六個座標系，這種座標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。
航天數控系統的工件座標系建立是通過g92 xa zb
(類似於fanuc的g50)語句設定刀具當前所在位置的座標值來確定。加工前需要先對刀，對刀首先對的是基準刀，對刀後將顯示座標清零，對其他刀時將顯示的座標值寫入相應刀補引數。然後測量出對刀直徑фd，將刀移動到座標顯示x=a-d
z=b 的位置，就可以執行程式了(此種方法的程式設計座標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的g92起點繼續加工。
但如果出意外如：x或z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重啟後設定的工件座標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件後回g92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件座標系，需重新對刀。
鑑於這種情況，我們就想辦法將工件座標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。
n001 g92 x0 z0;
n002 g00 t19;
n003 g92 x0 z0;
n004 g00 x100 z100;
n005 g00 t18;
n006 g92 x100 z100;
n007 m30;
程式執行到第四句還正常，執行第五句時，刀具應該向x的負向移動，但卻異常的向x、z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程式調一個刀位的兩個刀補所至。
n001 g92 x0 z0;
n002 g00 t19;
n003 g00 x100 z100;
n004 m30;
程式執行後成功的將刀具移至工件g92起點。但在執行工件程式時，刀具應先向x、z的負向移動，卻又異常的向x、z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統執行完一個程式後，執行的刀補還在記憶體當中，沒有清空，執行下一個程式時它先要作消除刀補的移動。
三、用第二種方法的程式將刀具移至工件g92起點後，重啟系統，不回參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。
四、在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程式的
g92起點設為x100 z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是g00 快速移動，還可以接受。
4樓：殳妞烏雅明煦
對非常簡單
只要按照程式上的資料來對就行了
5樓：南宮輕水
數控車床加工之前，為確保加工順利進行，提高加工精度，首先應該明確零件加工的原點，準確建立加工座標系，對不同刀具的尺寸和相互位置偏差進行綜合全面考慮，然後再進行工件加工的各項操作，而上述這些工作都離不開對刀。
只有對刀準確，才能為後續加工創造良好條件，確保零件加工的精準度，並提高數控機床的使用效率。為順利實現該目標，必須掌握正確的對刀方法，通常來說，常用的對刀方法包括以下幾種：
1、一般對刀方法。
一般對刀法在實際工作中的應用非常普遍，指的是在機床上使用相對位置檢測手動對刀。以z向對刀為例，具體操作方法如下：先進行刀具安裝，然後移動刀具手動切削工件右端面，再沿著x向退刀，將右端面與加工原點距離輸入數控系統，從而完成刀具對刀過程。
2、自動對刀方法。
該方法通過刀尖檢測系統實現，刀尖以設定的速度向接觸式感測器接近，刀尖與感測器接觸併發出訊號，數控系統立即記錄該瞬間的座標值，並自動修正刀具補償值。完成整個對刀過程，需要用到的主要構件包括主軸、刀架、接觸式感測器，該方法操作簡單，能自動完成對刀過程，有利於提高產品加工精度，其應用也越來越廣泛。
3、機外對刀儀對刀。
該方法的本質是，測量出刀具假想刀尖點到刀具臺基準之間x及z方向的距離。在機外對刀儀的輔助作用之下，將刀具預先在機床外校對好，通過該方法和步驟，為後續加工製作創造良好條件。實際操作中，裝上機床之後，將對刀長度輸入相應刀具補償號就可以隨時使用，滿足工件加工製作需要，為後續各項工作順利開展奠定基礎。
4、試切對刀方法。
一方面，進行基準刀試切工件設定基座標系。用手動方式沿a表面切削，如果z軸不支，則沿x軸釋放刀具，停止主軸旋轉。輸入g50z“β”，將z向座標設為“β”，並設偏置號z=“β”。
手動方式沿β表面切削，x軸不動時沿z釋放刀具，停止主軸旋轉。測量距離“α”，輸入g50x“α”，x向座標設為“α”，並設偏置號x=“α”。另一方面，進行非基準刀偏置設定。
該項工作流程與設定基座標系相同，偏置號設定存在一定的差異，測量a表面與座標系零點間的距離“β'”，並設到偏置號z中，同時測量距離“α'”，設到偏置號x中，偏置號=要設偏置量的偏置號+100。
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