1樓：
衝裁斷面分為：塌角、光亮帶、斷裂帶、毛刺。
衝裁是剪下、落料、衝孔、衝缺、衝槽、剖切、鑿切、切邊、切舌、切開、整修等分離工序的總稱。
從板料上分離出所需形狀和尺寸的零件或毛坯的衝壓方法。衝裁是利用沖模的刃口使板料沿一定的輪廓線產生剪下變形並分離。衝裁在衝壓生產中所佔的比例最大。
在衝裁過程中，除剪下輪廓線附近的金屬外，板料本身並不產生塑性變形，所以由平板衝裁加工的零件仍然是一平面形狀。
衝裁切口
衝裁後得到的衝裁切口表面由塌角、剪下面、斷裂面和毛刺等4部分組成。剪下面是塑性變形形成的，表面光潔且與板料平面垂直。斷裂面是破壞形成的粗糙表面，不垂直於板料平面，呈一定傾角。
普通衝裁件的尺寸精度低於5級，表面粗糙度約為rα50～10。
衝裁除作為備料外，常用於直接加工墊圈、自行車鏈輪、儀表齒輪、凸輪、撥叉、儀表面板，以及電機、電器上的矽鋼片、積體電路中的插接件等。
2樓：南霸天
普通衝裁件的斷面一般可以分成四個區域，既圓角帶、光亮帶、斷裂帶和毛刺四個部分。
圓角帶的形成發生在衝裁過程的第一階段（即彈性變形階段）主要是當凸模刃口剛壓入板料時，刃口附近的材料產生彎曲和伸長變形，使板料被帶進模具間隙從而形成圓角帶。
光亮帶的形成發生在衝裁過程的第二階段（即塑性變形階段），當刃口切入板料後，板料與模具側面發生擠壓而形成光亮垂直的斷面（衝裁件斷面光亮帶所佔比例越大，衝裁件斷面的質量越好）。
斷裂帶是由於在衝裁過程的第三階段（即斷裂階段），刃口處產生的微裂紋在拉應力的作用下不斷擴充套件而形成的撕裂面，這一區域斷面粗糙並帶有一定的斜度。
毛刺的形成是由於在塑性變形階段的後期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度時，刃尖部分呈高靜水壓應力狀態，使微裂紋的起點不會在刃尖處產生，而是在距刃尖不遠的地方生。隨著衝壓過程的深入，在拉應力的作用下，裂紋加長，材料斷裂而形成毛刺。對普通衝裁來說，毛刺是不可避免的，但我們可以通過控制衝裁間隙的大小使得毛刺的高度降低。
3樓：匿名使用者
衝 裁
衝裁是利用沖模在壓力機上使板料分離的一種衝壓工藝，是使材料一部分相對另一部分發生分離，是衝壓加工方法中的基礎工序，應用極為廣泛，它既可以直接衝壓出所需的零件，又可以為其他衝壓工序製備毛坯。
材料經過沖裁以後，被分離成兩部分，一般為衝落部分和帶孔部分。衝裁工序的種類很多，比如切斷、落料、衝孔、切邊、切口、剖切等。若衝裁的目的是為了獲取有一定外形輪廓和尺寸的衝落部分，則稱為落料工序，剩餘的帶孔部分就成為廢料，如圖4—1(a)所示；反之，若衝裁的目的是為了獲取一定形狀和尺寸的內孔，此時，衝落部分成為廢料，帶孔部分即為l：
件，則稱為衝孔工序，如圖4—1(b)所示。
衝裁工藝是衝壓生產的主要工藝方法之一。衝裁所得到的工件可以直接作為零件使用或用於裝配部件，也可以作為彎曲、拉深、成形等其他工序的毛坯。
按照分離變形機理不同，衝裁可分為普通衝裁、精密衝裁、整修和半精密衝裁，本書僅介紹普通衝裁。
作為塑性加工方法之一的衝裁，它的變形力學範圍既包含了剪下又包含了斷裂。為了研究衝裁件的質量、模具的壽命以及衝裁力較精確的計算等，應該從塑性力學理論，方法及衝裁變形的實際條件諸方面對衝裁變形機理進行分析，以便認識衝裁變形的本質。
第一節 衝壓基本概念
一、衝壓變形過程
衝裁過程是在瞬間完成的，為了控制衝裁件的質量，研究衝裁件變形機理，就需要分析衝裁時板料分離的實際過程。衝裁時板料的變形具有明顯的階段性．像單向拉伸那樣，由彈性變形過渡到塑性變形，最後產生斷裂分離。
表4—1列出了無彈壓板時金屬材料的衝裁變形過程，當凸、凹模間隙正常時，其衝裁過程大致可以分為彈性變形階段、塑性變形階段、斷裂分離階段等三個階段。
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二、衝裁斷面特徵
1，衝裁斷面特徵
在正常的衝裁條件下，由凸模刃口出發的剪裂縫與凹模刃口出發的剪裂縫是重合的。對一般的衝裁零件斷面進行分析，可以發現這樣的規律：零件的斷面與零件平面並非完全垂直，而是帶有一定的錐度；除光亮帶以外，其餘均粗糙無光澤，並有毛刺和塌角，如圖4—2所示。
所有普通衝裁零件的斷面都有明顯相同的斷面特徵，不同的只是斷面各個部分的大小比例。因此，我們把衝裁斷面分為四個區域，分別如下。
(1)塌角帶(又稱圓角帶) 如圖4—2中4所指部分，由彈性變形階段產生初始塌角，其大小與材料塑性和模具間隙有關。材料的塑性越好，凸、凹模的之間的間隙越大，形成的塌角越大。
(2)光亮帶(又稱剪下帶) 如圖4—2中3所指部分，產生於塑性變形階段，斷面較光潔平整且垂直於端面，
4樓：藍天蒼穹
斷裂帶、光亮帶、圓角帶
模具間隙大小影響斷面質量
什麼叫衝裁間隙？它對衝裁件的斷面質量和尺寸精度有何影響？
5樓：荔菲慧豔
衝裁模凸模與凹模之間的間隙稱為衝裁間隙通常指雙邊間隙，用z表示。
衝裁件斷面質量主要指塌角的大小，光亮帶佔板料的比例，剪下面的表面粗糙度及斷面斜角的大小，毛刺的高度是評定斷面質量的主要指標。
間隙合理時，衝裁斷過程能正常完成斷裂面比較平滑，光亮帶佔板厚的比例正常，雖有塌角毛刺，但不過大，當衝裁間隙小時，最初在凹模刃口側面生成的裂紋在凸模刃口方向發展的過程中將進入強壓力區，使裂紋無法擴充套件而隱沒在體內，成為潛裂紋或滯留裂紋，衝裁件外觀質量還是比較好，並且滯留裂紋嘗試不大，也不影響工件。但當z/t=2%~5%時，固壓應力作用減弱裂紋往深處發展，特別當材料較軟時，開口將拉大，並與第二次剪下面形成舌狀斷面，稱為舌翹。帶舌翹的衝裁件在電器產品上會造成意外事故。
當衝裁間隙過大時，z/t30%，衝裁斷面的質量變壞塌角高度增大，光亮帶變窄，而斷面大，斜角b明顯增大，平板不平度增大，板料嚴重翹曲，毛刺也增大。衝裁件對尺寸精度的影響：當衝裁件脫離模具後，由於材料產生彈性變形可能使衝裁件實際尺寸與模具刃口尺寸產生百分毫米級偏差，落料時，當z/t值過小時，落料件將大於凹模孔直徑產生正偏差，當z/t值過大時，落料件將小於凹模孔的直徑產生負偏差，衝孔件，當z/t過小時，衝孔直徑小於凸模直徑產生負偏差，當z/t過大時，衝孔直徑大於凸模直徑產生正偏差。
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